2.3. ПРОПИТКА СПОСОБОМ ПРОГРЕВ - ХОЛОДНАЯ ВАННА · Государственная система стандартизации Российской Федерации. Общие требования к построению, изложению, оформлению и содержанию стандартов | Firenotes — нормативные документы по пожарной безопасности

2.3. ПРОПИТКА СПОСОБОМ ПРОГРЕВ - ХОЛОДНАЯ ВАННА

Пропитка способом прогрев - холодная ванна используется для огнезащиты конструкций и изделий из древесины, эксплуатируемых в закрытых зданиях и сооружениях с относительной влажностью воздуха не более 70 %.

Для пропитки используется состав МС (1:1), представляющий собой 15 %-ный раствор солей-антипиренов, состоящий из диаммонийфосфата марки А или Б и сульфата аммония в соотношении 1:1. Взамен диаммонийфосфата допускается применять аммония гидроортофосфат.

По требованию потребителя в пропиточный раствор за счет уменьшения количества воды добавляется в качестве антисептика фтористый натрий в количестве 2 %, который не влияет на огнезащиту древесины.

2.3.1. Приготовление пропиточного раствора

Приготовление пропиточного раствора осуществляется следующим образом: в смеситель заливается необходимое количество воды, подогретой до температуры (70 ± 5) °С, загружается при перемешивании диаммонийфосфат и сульфат аммония в соответствии с рецептурой. Возможна загрузка сухих компонентов в холодную воду с последующим подогревом раствора до указанной температуры. Приготовленный таким образом раствор перекачивается в резервуар-отстойник и может использоваться.

2.3.2. Процесс пропитки

Для пропитки методом прогрев - холодная ванна применяется оборудование, представленное в табл. 2.4.

Таблица 2.4

Наименование операции	Оборудование и приспособления
1. Создание штабеля пропитываемого материала	Контейнер
2. Приготовление пропиточного раствора	Резервуар
3. Перекачка раствора	Насос
4. Пропитка в горячем растворе	Ванна с паровым змеевиком
5. Пропитка в холодном растворе	Ванна
6. Сушка пропитанного материала	Сушильная камера

Метод пропитки прогрев - холодная ванна позволяет получить различную степень пропитки древесины в зависимости от режима пропитки, породы древесины и ее предпропиточной подготовки. Один из известных режимов пропитки методом прогрев - холодная ванна составом МС приведен ниже.

Пропитку осуществляют в следующем порядке: изделия из древесины помещают в ванну, заполненную пропиточным раствором с температурой (75 ± 5) °С, закрепляют противовсплывными устройствами таким образом, чтобы уровень пропиточной жидкости во время пропитки был на (80-100) мм выше верхнего слоя пропитываемых изделий. Время пропитки в горячем растворе (без учета времени установления заданной температуры раствора) составляет 24 ч.

По истечении указанного времени пропитываемые изделия помещают в ванну, заполненную холодным раствором с температурой (18-20) °С. Время пропитки в холодном растворе составляет 24 ч.

Пропитанная раствором МС (1:1) указанным способом древесина соответствует II группе огнезащитной эффективности по ГОСТ 16363 (НПБ 251) при поглощении раствора (170-180) кг/м³ и сухих солей не менее (29-30) кг/м³.

При поглощении сухих солей в количестве 66 кг/м³ древесина соответствует I группе огнезащитной эффективности по ГОСТ 16363 (НПБ 251).

По окончании процесса пропитки раствор из ванны перекачивается в резервуар для хранения, пропитанные материалы оставляют в ванне на 10-15 мин для стекания раствора. После стекания раствора процесс пропитки считается законченным. Пропитанные материалы выгружают из ванны и помещают в сушильные камеры с температурой не более 70 °С.

При использовании других составов требуемый для обеспечения огнезащиты привес сухих солей (антипиренов) при поглощении определенного объема раствора необходимо подтвердить соответствующими испытаниями.

2.3.3. Контролируемые параметры

При пропитке методом прогрев - холодная ванна контролируется влажность древесины, которая должна быть не более 25 % и определяться по ГОСТ 20022.14.

Плотность приготовленного для пропитки раствора определяется ареометром.

Общие требования к процессу пропитки методом прогрев - холодная ванна, методы контроля и требования безопасности при его проведении изложены в ГОСТ 20022.6.

2.4. ГЛУБОКАЯ ПРОПИТКА

2.4.1. Глубокая пропитка является наиболее надежным способом огнезащиты древесины и изделий из нее и обеспечивает I группу огнезащитной эффективности по ГОСТ 16363 (НПБ 251). Глубокая пропитка производится в автоклаве растворами огнезащитных солей (антипиренов) и предназначена для деревянных строительных конструкций.

Пиломатериалы и заготовки должны соответствовать следующим требованиям:

не допускается наличие гнили, засмолок, рака, загнивших, гнилых и табачных сучков;

влажность древесины не должна превышать (15 ± 2) %;

механическая обработка древесины и изделий из нее должна производиться до их пропитки.

Наиболее распространенным эффективным составом для глубокой пропитки является состав МС (1:1), представляющий собой 15 %-ный раствор, состоящий из диаммонийфосфата марки А или Б и сульфата аммония в соотношении 1:1. Взамен диаммонийфосфата допускается применять аммония гидроортофосфат.

2.4.2. Приготовление пропиточного раствора

Приготовление пропиточного раствора осуществляется следующим образом: в смеситель заливается необходимое количество воды, подогретой до температуры (70 ± 5) °С, загружается при перемешивании диаммонийфосфат, сульфат аммония и натрий фтористый в соответствии с рецептурой. Возможна загрузка сухих компонентов в холодную воду с последующим подогревом раствора до указанной температуры. Приготовленный таким образом раствор перекачивается в резервуар-отстойник и может быть пригоден для многократного использования в течение 15-20 дней.

Полученный раствор 15 %-ной концентрации, подогретый до температуры (70 ± 5) °С, с удельным весом 1,11 г/см³ при 20 °С должен обеспечивать введение в древесину не менее 66 кг/м³ сухих солей (антипиренов), определяющих огнезащитную эффективность пропитки.

2.4.3. Применяемые для пропитки оборудование и приспособления

Пропитка осуществляется в автоклаве под давлением по Технологической инструкции ТИ 1-87, для этого применяются оборудование и приспособления, указанные в табл. 2.5.

Таблица 2.5

Наименование операции	Оборудование и приспособления
1. Создание штабеля пропитываемого материала	Вагонетка, противовсплывное приспособление
2. Приготовление пропиточного раствора	Бак-мешалка
3. Хранение пропиточного раствора	Резервуар для хранения
4. Создание вакуума в автоклаве	Вакуум-насос
5. Наполнение автоклава пропиточным раствором	Гидронасос
6. Создание рабочего давления в автоклаве	Гидронасос
7. Пропитка материала	Автоклав
8. Сушка пропитанного материала	Сушильная камера
9. Контроль за качеством пропитки	Контрольно-измерительные приборы

2.4.4. Процесс пропитки

Процесс пропитки складывается из следующих операций:

пропитываемый материал загружается на вагонетку, оборудованную специальным противовсплывным приспособлением, с учетом обеспечения достаточной циркуляции пропиточного раствора в процессе пропитки;

автоклав после загрузки в него пропитываемого материала герметически закрывается;

включается вакуум-насос для создания вакуума (0,6-0,8) кгс/см², который поддерживается в течение 30 мин для легкопропитываемых пород древесины и в течение 1 ч для труднопропитываемых пород;

по окончании вакуумирования автоклав наполняется пропиточным рабочим раствором с температурой (70 ± 5) °С при поддерживании вакуума не ниже 0,6 кгс/см²;

по окончании наполнения автоклава пропиточным раствором вакуум-насос выключается, дальнейшая подача раствора в автоклав производится из накопителя под давлением.

Продолжительность процесса пропитки и давление в автоклаве зависят от породы древесины и размеров пропитываемых материалов. В качестве средних цифр могут быть рекомендованы представленные в табл. 2.6.

Таблица 2.6

Порода древесины	Продолжительность процесса пропитки, ч	Давление, кгс/см²
Ольха, бук, береза	2-6	8,26-10,33
Сосна, ель	8-12	10,33-12,40
Ясень	10-12	12,40-15,40
Дуб	15-20	15,40-16,53

За окончание процесса пропитки можно считать время, когда за последние 10 мин выдержки под давлением поглощается не более 5 л раствора на 1 м³ древесины, зафиксированное контрольно-измерительными приборами.

По окончании процесса пропитки давление постепенно в течение 20-30 мин снижается до атмосферного, после чего открывается вентиль и оставшийся раствор сливается в резервуар для хранения.

После слива раствора древесина оставляется в автоклаве на 15-20 мин для стекания раствора, после чего процесс пропитки считается законченным.

Пропитанный материал выгружается из автоклава и помещается в сушильную камеру с температурой не более 70 °С.

Привес сухих солей огнезащитного состава должен составлять не менее 66 кг/м³, что обеспечивается поглощением пропиточного раствора в количестве (400-450) кг/м³.

2.4.5. Контроль качества пропитки

Для каждой партии пропитанного в автоклаве материала должны быть определены привес сухих солей, огнезащитная эффективность и влажность после сушки.

Привес сухих солей определяется по формуле

где А - количество сухих солей в 1 м³ древесины, кг/м³;

К - общее количество поглощенного пропиточного раствора, кг;

С - концентрация огнезащитных солей в рабочем растворе, %;

У - объем пропитываемого материала, м³.

Огнезащитная эффективность определяется по ГОСТ 16363 (НПБ 251) один раз в 10 дней. Для этого образцы пропитанной древесины высушивают до влажности (8 ± 1) % при температуре не более 70 °С.

Влажность пропитанных материалов определяется по ГОСТ 16588.

Правила приемки, транспортирования и хранения огнезащищенных пиломатериалов и заготовок содержатся в ТУ 400-1-185-79.

2.5. ПОВЕРХНОСТНАЯ ОБРАБОТКА КРАСКАМИ, ЛАКАМИ И ЭМАЛЯМИ

Огнезащита древесины и изделий из нее посредством нанесения на поверхность лаков, красок и эмалей является более современным и совершенным способом, чем пропитка растворами солей (антипиренов).

Наносить огнезащитные лаки, краски и эмали можно кистью, валиком или распылением.

В отличие от пропиточных растворов данный вид огнезащиты позволяет получить декоративную поверхность при более высокой огнезащитной эффективности, зависящей от толщины наносимого слоя и использования в составе как водорастворимых, так и растворимых в органических растворителях наполнителей. К подготовке поверхности при нанесении красок, эмалей и особенно лаков предъявляются повышенные требования - древесина должна быть фрезерованной и тщательно отшлифованной.

Технология применения огнезащитных лаков, красок и эмалей может предусматривать нанесение грунтовочного и отделочного слоев, позволяющих покрытию более прочно держаться на поверхности древесины и защищать ее от воздействия повышенной влажности воздуха и агрессивных паров и газов, а также увеличить срок эксплуатации огнезащитного покрытия.

При применении огнезащитных лаков, красок и эмалей следует руководствоваться требованиями нормативной документации на каждый конкретный состав, а при проведении окрасочных работ с использованием лаков, красок и эмалей на органических растворителях необходимо строго соблюдать требования пожарной безопасности.

2.6. ПОВЕРХНОСТНОЕ НАНЕСЕНИЕ ПАСТ И ОБМАЗОК

Пасты и обмазки наряду с пропиточными составами используются для огнезащиты древесины довольно давно, хотя ассортимент их до недавнего времени оставался весьма ограниченным. В настоящее время разработан ряд отечественных огнезащитных покрытий на силикофосфатном связующем или жидком стекле с использованием минеральных наполнителей и отходов различных производственных процессов (ЭСМА, ОВПФ-1 и др.). Эти составы доступны, поскольку изготавливаются отечественными производителями из дешевого сырья по простой технологии, они позволяют создавать на защищаемой поверхности слой покрытия, обеспечивающий более высокую огнезащитную эффективность, чем другие средства огнезащиты.

К общим недостаткам паст и обмазок следует отнести образование покрытия менее декоративного вида.

При эксплуатации конструкций и материалов, огнезащищенных пастами, обмазками, лаками и красками на основе силикофосфатного связующего или жидкого стекла, огнезащитный слой покрывается белым налетом, становится более хрупким и может растрескаться и осыпаться (при тонкослойном покрытии). В связи с этим указанные составы должны применяться для огнезащиты конструкций и материалов, эксплуатируемых в сухих помещениях с минимальным перепадом температуры и влажности воздуха и в местах, к которым не предъявляются декоративные требования.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ ОГНЕЗАЩИТНЫХ СОСТАВОВ

Огнезащитная эффективность составов, используемых для защиты древесины, должна быть подтверждена огневыми испытаниями, проведенными по ГОСТ 16363 (НПБ 251). В НПБ 251 представлен также контрольный метод определения огнезащитной эффективности, применяемый при проведении контроля качества огнезащитных составов. Группа горючести строительных материалов из древесины и материалов на ее основе определяется по ГОСТ 30244.

Большое влияние на качество и долговечность огнезащитной обработки оказывают условия, в которых эксплуатируются защищенные конструкции. В связи с этим при разработке огнезащитного состава для древесины необходимо проведение исследований влияния на него повышенной и пониженной температуры, различной влажности воздуха, агрессивных паров и газов, атмосферных осадков и т. д.

Для испытаний огнезащитных лакокрасочных материалов используются стандартные методы, разработанные для отделочных лакокрасочных материалов. Испытания огнезащитных паст, обмазок и пропиток рекомендуется проводить по известным методам, приведенным в данном разделе.

Рекомендуемые испытания атмосфероустойчивых и неатмосфероустойчивых огнезащитных составов приведены в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Наименование	Огнезащитные составы
метода испытания	Атмосферо-устойчивые	Неатмосфероустойчивые
Оценка огнезащитной эффективности по ГОСТ 16363 (НПБ 251)	+	+
Определение группы горючести по ГОСТ 30244	+	+
Испытания на гигроскопичность	-	+
Испытания на устойчивость к старению	+	+
Испытания на коррелирующее действие	+	+
Испытания во времени в комнатных условиях	-	+
Испытания на адгезию	+	+
Испытания на водостойкость	+	-
Испытания на устойчивость в атмосферных условиях	+	-
Испытания на эластичность	+	+
Испытания на прочность при ударе	+	+

1. "+" обозначает применяемость, "-" - неприменяемость показателя.

2. Кроме указанных в таблице допускается использование других показателей, содержащихся в ТД на средство огнезащиты.

3.1. ОЦЕНКА ОГНЕЗАЩИТНОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПО ГОСТ 16363 (НПБ 251)

Сущность метода заключается в определении потери массы образцами древесины, обработанными испытываемыми составами, при огневом испытании в условиях, благоприятствующих аккумуляции тепла.

Огнезащитная эффективность определяется по потере массы образца по формуле

где m - потеря массы образца, %;

m₁ - масса образца до испытания, г;

m₂ - масса образца после испытания, г.

За результат испытания принимают среднеарифметическое значение не менее десяти определений, округленное до целого числа процентов. По результатам устанавливают группу огнезащитной эффективности испытанного состава при данном способе его применения.

При потере массы не более 9 % для огнезащитного состава устанавливают I группу огнезащитной эффективности. При потере массы более 9 %, но не выше 25 %, для огнезащитного состава устанавливают II группу огнезащитной эффективности. При потере массы более 25 % считают, что данный огнезащитный состав не обеспечивает огнезащиту древесины и не является огнезащитным.

3.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГРУППЫ ГОРЮЧЕСТИ ДРЕВЕСИНЫ

И МАТЕРИАЛОВ НА ЕЕ ОСНОВЕ, ОБРАБОТАННЫХ

ОГНЕЗАЩИТНЫМИ СОСТАВАМИ ПО ГОСТ 30244

Данный метод предназначен для испытания горючих строительных материалов в целях определения их групп горючести.

Сущность метода заключается в определении признаков возгораемости материалов при воздействии пламени газовой горелки в течение 10 мин.

При обработке результатов испытаний рассчитывают следующие параметры горючести строительного материала:

температуру дымовых газов;

продолжительность самостоятельного горения;

степень повреждения по длине;

степень повреждения по массе.

Горючие строительные материалы в зависимости от значений параметров горючести подразделяют на четыре группы горючести: Г1, Г2, Г3, Г4 (табл. 3.3).

Таблица 3.3

Группа	Параметры горючести
горючести материалов	Температура дымовых газов Т, °С	Степень повреждения по длине S_L, %	Степень повреждения по массе S_m,%	Продолжительность самостоятельного горения t_с.г, с
Г1	£ 135	£ 65	£ 20	0
Г2	£ 235	£ 85	£ 50	£ 30
Г3	£ 450	> 85	£ 50	£ 300
Г4	> 450	> 85	> 50	> 300

Примечание. Для материалов групп горючести Г1-Г3 не допускается образование горящих капель расплава при испытании.

Учитывая, что эти и другие методы оценки показателей пожарной опасности не содержат требований к подготовке огнезащищенных образцов древесины, целесообразно при подготовке образцов к испытаниям обратить особое внимание на технологию нанесения огнезащитного состава, которая должна соответствовать требованиям ТД на приготовление и применение испытываемого огнезащитного состава и быть аналогичной технологии, применяемой на строительном объекте.

3.3. ИСПЫТАНИЯ НА ГИГРОСКОПИЧНОСТЬ

Подготовка образцов для испытания на гигроскопичность проводится аналогично подготовке образцов для оценки огнезащитной эффективности по ГОСТ 16363 (НПБ 251).

Для испытания необходимы следующие материалы:

4 образца с нанесенным огнезащитным составом;

4 контрольных незащищенных образца;

эксикатор с относительной влажностью воздуха 80 %;

эксикатор с относительной влажностью воздуха 100 %;

весы с погрешностью взвешивания 0,1 г.

Создание в эксикаторе относительной влажности воздуха 80 % достигается с использованием серной кислоты с плотностью 1,195 г/см³, влажности воздуха, близкой к 100 %, - дистиллированной воды.

В каждый эксикатор помещают по два испытываемых образца с покрытием и по два контрольных образца. Образцы устанавливают на ребро так, чтобы исключить соприкосновение образцов друг с другом и со стенками эксикатора.

После установки образцов эксикаторы герметично закрывают и выдерживают в комнатных условиях в течение 30 суток с периодическим наблюдением за состоянием огнезащитного покрытия.

Гигроскопичность образца с огнезащитным покрытием определяют по поглощению влаги огнезащищенным образцом, рассчитываемому по следующей формуле:

где В - поглощение влаги образцом, %;

Б - масса образца после испытания, г;

А - масса образца перед испытанием, г.

Гигроскопичность контролируемого образца с огнезащитным покрытием не должна превышать гигроскопичности контрольного образца.

Для огнезащитных покрытий, эксплуатируемых в сухих помещениях в условиях, исключающих попадание влаги, допускается превышение гигроскопичности контролируемого образца при сохранении целостности покрытия и его функциональных свойств.

3.4. ИСПЫТАНИЯ НА УСТОЙЧИВОСТЬ К СТАРЕНИЮ

Сущность метода испытания заключается в определении сохранения огнезащитной эффективности огнезащитного покрытия после ускоренного старения в результате попеременного воздействия на образцы колебаний температуры и влажности в заданной последовательности. Подготовка образцов для испытаний проводится в соответствии с подготовкой образцов для оценки огнезащитной эффективности по ГОСТ 16363 (НПБ 251). Испытания проводятся в соответствии с п. 30 НПБ 251.

Подготовленные образцы последовательно выдерживают: 8 ч в сушильном шкафу при температуре (60 ± 5) °С, 16 ч в эксикаторе с относительной влажностью воздуха 100 % при нормальной температуре, 8 ч в сушильном шкафу при температуре (60 ± 5) °С, 16 ч в нормальных условиях, что составляет 1 цикл (48 ч).

Испытания включают 7 циклов по указанной схеме. Во время испытаний ведется наблюдение за состоянием покрытия. По истечении указанного срока образцы выдерживают в нормальных условиях не менее 48 ч и подвергают испытаниям на огнезащитную эффективность по ГОСТ 16363 (НПБ 251).

Покрытие считается выдержавшим испытание на устойчивость к старению, если сохраняется его целостность (отсутствуют трещины, разрушения, отслаивания и т. п.) и огнезащитные свойства при этом снижаются не более чем на 20 % от значений, определенных для контрольных образцов.

2.3. Пропитка способом прогрев - холодная ванна