Огнестойкие покрытия для металлических конструкций стр.6 Фосфатные огнезащитные покрытия. Таблица 11. Таблица 12. Таблица 13. Вспучивающееся огнезащитное покрытие впм-2. 4....

Пожарная безопасность -> Рекомендации -> Огнестойкие покрытия для металлических конструкций ->

ФОСФАТНЫЕ ОГНЕЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

3.29. Составы ОФП-ММ (ГОСТ 23791-79) и ОФП-МВ (ГОСТ 25665-83) следует применять для защиты стальных конструкций, эксплуатируемых внутри помещений с неагрессивной средой и относительной влажностью воздуха не более 75%. Разрешено к применению Министерством здравоохранения СССР.

3.30. Пределы огнестойкости стальных конструкций в зависимости от толщины слоя покрытия приведены в ГОСТ 23791-79, ГОСТ 25665-83. Продольное отклонение толщины нанесенного слоя от проектной не должно превышать ±5%.

Основные физико-технические показатели покрытия должны соответствовать приведенным в табл. 11.

Таблица 11

Показатель	Норма
Объемная масса, кг/м³, не более	300
Коэффициент теплопроводности, Вт/(м×°С)	0,071-0,081
Предел прочности при сжатии основного слоя, Па	49-68,6
То же, наружного уплотнительного слоя, Па	129-147
Предел прочности на изгиб, Па	20-29
Предел прочности при расслоении, Па	0,98
Гигроскопичность, %	5

3.31. Покрытие ОФП-ММ состоит из следующих компонентов: асбеста, жидкого стекла и нефелинового антипирена. Рецептура состава приведена в табл. 12. Покрытие ОФП-МВ состоит из тех же компонентов, только вместо асбеста применяется гранулированная минеральная вата.

3.32. Расход компонентов на 1 м³ покрытия с учетом 10% производственных потерь приведен в табл. 13.

Таблица 12

Компоненты	Расход материала, % по массе
Жидкое стекло (с плотностью g = 1,2 г/см³)	40
Нефелиновый антипирен	7
Асбест III-V сорта или минеральная вата	53

Таблица 13

Компоненты	Расход на 1 м³ покрытия, кг
Асбестоцемент или минеральная вата	159
Жидкое стекло (g = 1,2 г/см³)	120
Нефелиновый антипирен	21

3.33. Для покрытая рекомендуется применять асбест хризотиловый III-V сортов полужесткий марок П-3-50, П-3-70, П-5-70, П-5-65 по ГОСТ 12871-67*, минеральную вату по ГОСТ 4640-76.

3.34. Калиевое жидкое стекло с модулем 2,6-2,8 по нормативной технической документации, утвержденной в установленном порядке (МРТУ 7-9-63), или натриевое жидкое стекло с модулем 2,6-2,8 по ГОСТ 3956-76*.

3.35. Нефелиновый антипирен в виде мелкодисперсного порошка серовато-белого цвета, практически не растворимый в воде, поставляется в полиэтиленовых мешках массой 30-50 кг. Нефелиновый антипирен по физико-химическим показателям должен соответствовать ТУ 6-08-160-70.

3.36. В состав подготовительных работ при нанесении фосфатного покрытия на металлоконструкции входят подготовка поверхности, подготовка и дозирование сыпучих компонентов покрытия, разведение жидкого стекла до требуемой плотности.

3.37. Поверхность металлических конструктивных элементов должна быть очищена от продуктов, окалины, жировых пятен, остатков флюсов и шлаков, грата, образующихся при разбрызгивании металла во время сварки.

3.38. Асбест и антипирен взвешиваются на весовых дозаторах с погрешностью ±1% по массе и перемешиваются в смесителе периодического действия. Время перемешивания не менее 5 мин.

3.39. Жидкое стекло разбавляется горячей водой с температурой не более 80 °С при постоянном перемешивании в течение 3 мин до плотности g = 1,2 г/см³. Допускается разбавлять жидкое стекло холодной водой (20 °С) при условии увеличения времени перемешивания до 10 мин. Разбавленное жидкое стекло фильтруется через сито № 05 (ГОСТ 3584-73*) .

Количество воды, необходимое для разбавления жидкого стекла до требуемой плотности, определяют по формуле

где G_в - объем воды для разбавления жидкого стекла до требуемой плотности, л;

G_с - объем жидкого стекла, подлежащий разбавлению, л;

r₁ - начальная плотность жидкого стекла, г/см³;

r₂ - требуемая плотность жидкого стекла, г/см³.

Сухая смесь и жидкое стекло загружаются в соответствующие емкости установки аэродинамического действия для нанесения покрытия.

3.40. Состав наносится на стальные конструкции, огрунтованные железным суриком по ГОСТ 8135-74* или грунтами типа ГФ по ГОСТ 12707-77 в соответствии с требованиями СНиП по проектированию защиты стальных конструкций от коррозии.

3.41. Поверхность конструкции смачивается жидким стеклом плотностью g = 1,2 г/см³, после чего наносится состав (сухая смесь и жидкое стекло) необходимой толщины напылением за один раз. При нанесении состава покрытия температура окружающего воздуха должна быть не ниже 5 °С, влажность воздуха - не выше 75%; кроме того, в условиях строительной площадки конструкции должны быть защищены от атмосферных осадков.

3.42. Сушка покрытия должна осуществляться в естественных условиях при температуре не ниже 5 °С и влажности не выше 75% в течение не менее 48 ч. Допускается сушка при температуре 80-100 °С в течение не менее 5 ч.

ВСПУЧИВАЮЩЕЕСЯ ОГНЕЗАЩИТНОЕ ПОКРЫТИЕ ВПМ-2

3.43. Вспучивающееся огнезащитное покрытие марки ВПМ-2, ГОСТ 25131-82, (двухкомпонентное) предназначено для защиты стальных конструкций с целью повышения предела их огнестойкости. Огнезащитное покрытие толщиной 3-4 мм обеспечивает предел огнестойкости защищаемых стальных конструкций 0,75 ч. Покрытие применяется в закрытых помещениях зданий и сооружений жилищного, промышленного и гражданского строительства с относительной влажностью не более 80% при отсутствии выделения агрессивных паров и газов и положительной температуре не более 35 °С.

Физико-механические свойства покрытия ВПМ-2: адгезия к металлу от 50 до 100 Па, прочность при ударе 500 Па.

Покрытие рекомендуется для огнезащитных конструкций, не подвергающихся в период эксплуатации механическим воздействиям.

Покрытие ВПМ-2 негорюче и не токсично. Разрешено к применению Министерством здравоохранения СССР.

3.44. Покрытие применяется в комплексе: противокоррозионный грунт - вспучивающееся огнезащитное покрытие - влагозащитный лакокрасочный материал, выполняющий одновременно роль декоративной отделки. Паста ВПМ-2 двухкомпонентная по ТУ 6-10-1626-77 (изменение № 3), грунты ГФ-0163 (ОСТ 6-10409-77) и ФЛ-03к, поверхностные влагозащитные или декоративные эмали ПФ-115 (ГОСТ 6465-76*), ПФ-223 (ГОСТ 14923-78), ПФ-218 (ГОСТ 21227-75*), ХВ-785 (ГОСТ 7313-75*, ХВ-124 (ГОСТ 10144-74*), КО-174 (ТУ 6-02-576/75). При влажности воздуха не более 60% допускается покрытие без влагозащиты.

3.45. Работы по нанесению покрытия ВПМ-2 включают следующие технологические операции: поверхности, приготовление рабочего состава покрытия, нанесение покрытия.

Защищаемая поверхность не должна иметь раковин, трещин, наплывов металла и острых выступов с радиусом закругления менее 0,5 см.

Подготовка поверхности под покрытие ВПМ-2 включает: очистку от грязи, ржавчины, окалины и старой краски; обезжиривание растворителями (ацетоном, Р-646); нанесение грунтовок ГФ-0163 (ОСТ 640409-77) или ФЛ-03к (ГОСТ 9109-81). Допускается нанесение указанных грунтовок на поверхности, ранее покрытые грунтовкой ГФ-020. При этом предварительно необходимо очистить поврежденные и растрескивающиеся участки и обезжирить всю поверхность растворителями.

3.46. Грунтовка должна наноситься пневматическим краскораспылителем, кистью или валиком в 1-2 слоя (до укрывистости металла) в соответствии с нормативно-технической документацией на данный вид грунтовки. Продолжительность сушки для грунтовки ГФ-0163 - не менее 24 ч для каждого слоя, для грунтовки ФЛ-03к -не менее - 8 ч при температуре 20 °С. Расход грунтовки составляет 0,25 кг на 1 м² обрабатываемой поверхности.

3.47. Для вспучивающегося огнезащитного покрытия применяется паста, которая выпускается заводами-изготовителями в виде компонентов: основного компонента (густотертая смесь газообразующих, термостойких и волокнистых наполнителей в водном связующем) и гранулированного аммофоса, смешиваемых перед нанесением. Компоненты (паста и аммофос) поставляются упакованными раздельно в жесткую герметическую тару.

Допускается упаковка аммофоса в четырех- или пятислойные бумажные битумированные мешки с полиэтиленовым вкладышем Качество пасты ВПМ-2 гарантируется заводом-изготовителем в течение 6 мес со дня изготовления при соблюдении условий ее хранения. Паста должна храниться в заводской жесткой таре в закрытых помещениях при температуре не ниже минус 5 °С и не выше 30 °С.

3.48. Для приготовления рабочего состава покрытия основной компонент (паста) заводского изготовления должна быть смешана с аммофосом в растворосмесителях типа CO-8, СО-26Б, СО-23Б, СО-46А в соотношении 7,4 ч. пасты и 2,6 ч. аммофоса, а затем дважды пропущена через краскотерку СО-110 или СО-116. При приготовлении рабочего состава покрытия в краскотерках температура состава не должна превышать 35 °С.

Рабочий состав покрытия должен храниться не более суток при температуре не ниже 5 °С и не выше 30 °С в закрытой емкости.

4. МЕТОДЫ НАНЕСЕНИЯ ОГНЕЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИИ

4.1. Для нанесения составов огнезащитных покрытий применяются как специально созданные для этих целей установки, разработанные и изготовленные небольшими партиями ведомственными организациями, так и серийно выпускаемые нашей промышленностью и приспособленные для этих видов работ.

НАНЕСЕНИЕ ОГНЕЗАЩИТНЫХ ПЕРЛИТОВЫХ ШТУКАТУРОК

Метод полусухого торкретирования

4.2. Метод полусухого торкретирования следует применять для нанесения составов, имеющих достаточно высокую прочность в первые минуты после нанесения, а также составов на основе быстросхватывающих вяжущих.

При нанесении штукатурного раствора методом полусухого торкретирования применяют установки на базе цемент-пушек, оснащенные промежуточной шлюзовой камерой и обеспечивающие равномерное поступление сухой смеси в сопло. Этому условию отвечают разработанная ВНИПИТеплопроект цемент-пушка ЦПШК-1м (рис. 4) и переоборудованные цемент-пушки СО-320А или СБ-117. Техническая характеристика цемент-пушек приведена в табл. 14.

Рис. 4. Схема цемент-пушки ЦПШК-1 м

1 - корпус; 2 - камера расходная шлюзовая; 3 - водоотделитель; 4 - воронка приемная;

5 - патрубок продувочный; 6 - вентиль регулировочный; 7 - узел смазочный; 8 - шланг материальный

Таблица 14

Показатель	Цемент-пушка
Показатель	ЦПШК-1м	СБ-117
Производительность, м³/ч	0,5-1	2
Рабочее давление воздуха, МПа	До 0,6	0,3-0,35
Дальность подачи, м:
по горизонтали	200	45
по вертикали	100	10
Вид привода	Пневматический	Электрический
Масса, кг	337	716
Расход воздуха, м³/мин	5	5,5
Максимальная крупность заполнителя, мм	7	10

4.3. Рекомендуемый ориентировочный режим торкретирования при использовании цемент-пушки типа ЦПШК: давление на выходе воздушного шланга 0,06-0,12 МПа; давление на выходе водяного шланга 0,3-0,5 МПа; расстояние от сопла до защищаемой поверхности 0,6-0,5 м. Цемент-пушка ЦПШК комплектуется двумя соплами с условными проходными диаметрами 25 и 32 мм, материальными шлангами соответствующих диаметров, водяным шлангом диаметром 16 мм и воздушными рукавами диаметром 18 мм.

Направление струи торкрета должно быть перпендикулярным к защищаемой поверхности. При значительном удалении (более 30 м) цемент-пушки от места производства работ резиновые шланги рекомендуется заменять стальными трубами соответствующих диаметров.

4.4. Как вариант может быть использована переоборудованная цемент-пушка СБ-117 (рис. 5, 6) или С-320А, имеющие шлюзовую камеру по типу пушки ЦПШК-1м. Ориентировочный режим торкретирования при ее использовании: давление на выходе водяного шланга 0,3-0,5 МПа; давление на выходе воздушного шланга 0,1-0,15 МПа; расстояние от сопла до защищаемой поверхности 0,6-1 м.

Рис. 5. Схема переоборудованной цемент-пушки С-320А

1 - камера расходная; 2 - камера шлюзовая; 3 - клапаны; 4 - шланги воздушные; 5 - дозатор; 6 - пара червячная; 7 - побудитель

Рис. 6. Схема сопла конструкции ВНИИТеплопроект

1 - корпус, 2 - камера поддува; 3 - насадка; 4 - штуцер воздушного шланга; 5 - штуцер водяного шланга;

6 - шланг подающий; 7 - каналы для воды под углом 40-45° к оси форсунки; 8 - камера водяная

4.5. Установка ЦНИИОМТП (рис. 7), укомплектованная на базе цемент-пушки типа ЦПШК механизированной загрузкой, предусматривает подачу сухой смеси непосредственно к форсунке, которая обеспечивает создание интенсивного водяного факела, в котором происходит затворение смеси. Кроме цемент-пушки ЦПШК-1м, характеристика которой приведена в табл. 14, в установку входят: слайд-контейнер емкостью 1,7 м³, массой 700 кг с пневматическим способом загрузки материала и с гравитационным способом выгрузки; шнековый питатель, емкость бункера которого 0,1 м³, производительность 1 м³/ч, 100 об/мин шнека, максимальная высота разгрузки 2,35 м, масса 250 кг; насосная установка с насосом ЭЦН-4/37 производительностью 4 м³/ч, полный напор 37 мм вод.ст., емкость бака 1 м³, внутренний диаметр шланга 16 мм, масса 232 кг; форсунка с 8 соплами, диаметр отверстий которых 2,4 мм, массой 2,2 кг. Кроме того, установка комплектуется шлангами и предохранительными устройствами. Входящая в комплект форсунка обеспечивает затворение смеси в факеле распиливания, поэтому данный вариант установки рекомендуется для работы с составами, содержащими быстросхватывающее вяжущее (гипс, жидкое стекло).

Рис. 7. Схема установки конструкции ЦНИИОМТП

1 - склад; 2 - шланг воздушный; 3 - шланг подающий; 4 - сопло; 5 - шланг водяной;

6 - установка насосная; 7 - цемент-пушка ЦПШК-1м; 8 - питатель шнековый

Порядок работы на цемент-пушке определен инструкцией по ее эксплуатации. Цемент-пушка по материальному шлангу подает к форсунке сухую смесь. Одновременно в форсунку подаются вода и сжатый воздух, создающие на выходе водно-воздушный факел. Воду подает насосная установка, которая снабжена манометром и водным счетчиком типа ВКОС.

Сжатый воздух подается or компрессора или воздушной магистрали. Общий расход воздуха для питания цемент-пушки и форсунки 7 м³/ч при давлении не менее 0,6 МПа.

Для обслуживания установки требуются два человека: машинист, который управляет работой шнекового питателя, цемент-пушкой и насосной установкой, и торкретчик, работающий с форсункой.

Сухая штукатурная смесь из склада-контейнера порционно подается в приемный бункер шнекового питателя. Включая шнековый питатель, загружают шлюзовую камеру цемент-пушки.

текст целиком