XIV. Дополнительные требования промышленной безопасности к водолазным барокамерам

680. Настоящий глава ФНП устанавливает дополнительные требования промышленной безопасности к водолазным барокамерам, применяемым в специализированных учреждениях (организациях, занятых выполнением водолазных работ, учебно-тренировочных центрах, водолазных школах, лечебно-профилактических учреждениях и других организациях), для проведения декомпрессии, тренировки и лечения водолазов.

681. В зависимости от назначения и условий эксплуатации водолазные барокамеры могут размещаться:

а) стационарные барокамеры - в помещениях капитальных, легковозводимых и прочих зданий (строений), предназначенных для стационарной установки барокамер, или в нежилых зданиях, специально переоборудованных (с проведением технического перевооружения, ремонта или капитального ремонта), при условии обеспечения их соответствия проектной документации, разработанной согласно законодательству Российской Федерации о градостроительной деятельности и в области промышленной безопасности, а также выполнения требований настоящих ФНП;

б) транспортабельные барокамеры - в контейнерах различных конструкций, устанавливаемых (перевозимых) на шасси транспортных средств или стационарно.

682. При установке водолазных барокамер и иного оборудования, оснащении (обустройстве) зданий и помещений (барозалов) для их размещения, а также в процессе их эксплуатации в учреждениях, подведомственных Министерству обороны Российской Федерации или иным министерствам и ведомствам Российской Федерации, должны быть учтены требования руководящих документов по водолазной службе, устройству и эксплуатации водолазных барокамер, утверждённых соответствующими федеральными органами и ведомствами в рамках их полномочий.

683. При стационарной установке водолазных барокамер в соответствии с проектной документацией должно быть обеспечено следующее:

а) помещение установки барокамер должно обеспечивать возможность нахождения в нем водолазов и обслуживающего персонала, исходя из вместимости барокамеры и штатного расписания обслуживающего персонала, при этом должны быть предусмотрены необходимые эвакуационные выходы;

б) все окна и двери в помещении барокамеры (барозале) должны открываться наружу, при этом необходимо производить расчет площади окон и дверей, обеспечивающих сброс сжатого газа в случаях разгерметизации оборудования и трубопроводов при аварии;

в) барозалы должны оснащаться системами связи, необходимыми системами газового анализа (сигнализаторами) для контроля повышения концентрации кислорода и кислородосодержащих смесей в помещении в случаях их утечек;

г) барозалы должны иметь систему электроснабжения по 1 категории надёжности в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок;

д) для сброса газов из барокамеры в барозале должны быть проложены специальные трубопроводы, обеспечивающие отвод газов за пределы барозала, при этом не допускается совмещать сбросные трубопроводы воздуха и кислорода;

е) в помещении барозала должен быть размещен индивидуальный изолирующий дыхательный аппарат (или аппараты - в соответствии со штатным расписанием) оператора барокамеры на случай пожара, задымления или превышения концентрации опасных газов в барозале для обеспечения безопасного вывода людей из барокамеры;

ж) барозал должен быть оборудован системами приточной и вытяжной вентиляции;

з) запрещается прокладка трубопроводов высокого давления кислорода и других газов с повышенным содержанием кислорода в помещении барозала, максимальное давление газов в таких трубопроводах допускается не более 7,0 МПа;

и) требования к технологии отделки помещения барозала и материалам должны определяться при проектировании, при этом должно быть обеспечено применение антистатических материалов, не накапливающих статического электричества и не создающих предпосылок для его накопления;

к) размещение многоместных барокамер должно обеспечивать удобство их монтажа и установки на первом этаже здания, за исключением случаев, обоснованных технологией их применения и проектной документацией, при этом, в любом случае, должен быть проведен расчет фундаментов, перекрытий, колонн на возможность установки барокамеры в помещении, с учётом проведения в последующем технического освидетельствования барокамер, в том числе проведения гидравлических испытаний. Установка барокамер в цокольных и подвальных этажах не допускается;

л) количество эвакуационных выходов из помещения, где расположена барокамера, должно быть не менее двух;

м) если техническим заданием на проектирование ОПО и установку на нем стационарной барокамеры предусмотрен процесс перехода (переноса) водолаза из транспортабельной барокамеры в стационарную барокамеру, то в этом случае стационарные барокамеры должны быть оснащены стыковочным узлом для присоединения транспортабельных барокамер (возможностью размещения транспортабельной барокамеры внутри стационарной, предназначенной для лечения), а размещение барокамер должно обеспечивать беспрепятственный подход с транспортабельной барокамерой и обеспечивать возможность перехода (переноса) водолаза в стационарную барокамеру.

684. Требования к монтажу и эксплуатации барокамер в контейнерах различных конструкций, перевозимых на различных шасси или устанавливаемых стационарно, определяются организацией-изготовителем таких комплексов, исходя из требований обеспечения максимальной безопасности, и указываются в руководстве (инструкции) по эксплуатации и иной технической документации. При этом организацией-изготовителем комплексов должны быть определены возможность и порядок проведения сеансов декомпрессии (рекомпрессии) при движении транспортного средства.

Система хранения запасов воздуха (дыхательных газовых смесей) барокамеры должна обеспечивать подачу воздуха (ДГС) в барокамеру в течение всего срока пребывания человека в барокамере.

685. Барокамеры диаметром 1200 мм и более должны быть оборудованы запорной арматурой, устанавливаемой непосредственно на корпусе барокамеры, как снаружи, так и внутри барокамеры, что должно обеспечивать возможность перекрытия подающих (сбросных) трубопроводов системы газоснабжения барокамеры в аварийных случаях или при необходимости проведения декомпрессии водолазами самостоятельно. Арматура должна быть опломбирована в рабочем положении. Перечень арматуры барокамеры и трубопроводов барозала, подлежащей опломбированию, и её рабочее положение (открыто - закрыто) должны быть указаны в эксплуатационной документации.

686. Вся арматура систем подачи кислорода высокого давления (за исключением корпусов манометров и других изделий, не имеющих прямого контакта с кислородом), применяемая для подачи кислорода, должна быть выполнена из материалов, исключающих её возгорание и горение в среде кислорода (повышенного его содержания).

687. Вентили, устанавливаемые на кислородные трубопроводы, должны обеспечивать плавное повышение давления после их открывания. Использование шаровых кранов допускается только в местах аварийного перекрытия подачи или сброса кислорода из отсеков барокамеры.

688. Все перепускные вентили должны иметь отличительный красный цвет ручек или выделяться красным квадратом на мнемосхеме панели во избежание случайного открывания.

689. Подключение оборудования и систем жизнеобеспечения к барокамере должно осуществляться с помощью запорных вентилей, установленных на корпусе барокамеры.

690. Предохранительные клапаны отсеков барокамеры должны быть подключены с помощью запорного клапана, обеспечивающего мгновенное запирание барокамеры в случае отказа предохранительного клапана (неправильного срабатывания), ручки клапанов должны быть опломбированы в открытом положении и иметь красный цвет.

691. При работе барокамеры должна быть обеспечена возможность контроля водолазами давления в барокамере установкой внутри её отсека (отсеков) манометра - пневмоглубиномера.

692. Манометры (пневмоглубиномеры) барокамеры должны быть классом точности не ниже 0,6 и обеспечивать возможность съёма показаний во всем диапазоне шкалы манометра.

693. Вентили манометров (пневмоглубиномеров) должны иметь возможность для подключения контрольного манометра, применяемого для контроля правильности показаний технических (рабочих) манометров в местах их установки.

694. Все вводы и выводы внутри барокамеры должны иметь глушители или рассекатели (решетки), препятствующие присасыванию частей тела людей, находящихся в камере.

695. Оборудование, применяемое для обогрева барокамеры, должно соответствовать нормам электробезопасности.

696. Подача чистого медицинского (100%) кислорода в барокамеру должна осуществляться для дыхания водолазов через специальные кислородные маски (BIBS-маски), а также для поддержания процентного содержания кислорода (дозированная подача кислорода) в дыхательной газовой среде барокамеры (при замкнутом и полузамкнутом циклах вентиляции). Дозированная подача кислорода осуществляется только через дозировочный - малолитражный баллон (объёмом не более 10 л). При этом должны быть предусмотрены устройства блокировки вентилей подачи кислорода из магистрали (транспортного баллона) в малолитражный баллон, не допускающие возможности одновременного открывания указанных вентилей. Дозированная подача кислорода другими способами запрещена. При подаче кислорода к дыхательным маскам должна быть обеспечена возможность выдоха кислорода за пределы барокамеры, выдох кислорода в атмосферу внутри барокамеры запрещается. При подаче кислорода к дыхательным маскам в барокамере должны быть предусмотрены быстроразъёмные устройства для подключения масок. Указанные устройства должны быть различных типоразмеров, исключающих ошибки при подключении масок на вдох и выдох кислорода.

697. Системы жизнеобеспечения барокамер должны иметь газоанализаторы с порогом срабатывания звукового сигнала при достижении концентрации кислорода более 23%.

Барокамера должна иметь газоанализатор для определения концентрации углекислого газа (СО 2) в отсеках.

698. В случае использования в барокамерах дыхательных масок, работающих при давлении в барокамере выше 0,2 МПа (в том числе масок для подачи искусственной дыхательной смеси), должно быть предусмотрено устройство (регулятор), обеспечивающее достаточный противоподпор (сопротивление) на выдохе для недопущения травмы водолазов. Величина противоподпора (сопротивления) выдоху должна регулироваться автоматически в зависимости от давления в барокамере.

699. При эксплуатации барокамеры должна быть обеспечена исправность механического блокирующего устройства (наличие которого должно быть предусмотрено конструкцией медицинского шлюза), исключающего открытие внешней крышки люка при неполном стравливании давления из полости шлюза.

700. Допускается применять для подачи и сброса воздуха и кислорода системы автоматического или полуавтоматического управления. В случае применения указанных систем все барокамеры должны быть оборудованы дублирующей ручной системой подачи и сброса воздуха и кислорода из отсеков барокамеры.

701. Подача газов в отсеки барокамеры для создания давления должна осуществляться через редукционные устройства. Редукционные устройства должны иметь дублирование. Запрещается подключение линий подачи газов высокого давления напрямую к барокамере, минуя редукционные устройства.

После всех редукционных устройств должны быть установлены предохранительные клапаны, предотвращающие повышение давления подаваемых газов сверх установленного эксплуатационной документацией значения.

702. При эксплуатации барокамеры, оснащенной санитарно-фановой системой с демпферным сосудом для удаления отходов жизнедеятельности, должна быть обеспечена исправность установленных на демпферном сосуде вентилей с устройством блокирования, не допускающего сброс давления из барокамеры через демпферный баллон в атмосферу.

703. Во всех барокамерах должно быть обеспечено наличие и работоспособность поглотителя углекислого газа (СО 2).

704. Люки отсеков должны быть оборудованы вентилями для выравнивания давления между отсеками.

705. При эксплуатации барокамеры в отсеках должны быть обеспечены наличие, а также исправность основной и дублирующей (аварийной) систем связи, которые должны быть индукционного типа или работать от сменных элементов питания.

706. Отсеки барокамеры должны быть оборудованы иллюминаторами, которые должны иметь защитные крышки или прозрачные щитки для защиты стекла от случайного механического воздействия.

707. Установку и монтаж барокамеры производят специализированные организации в соответствии с проектом и технической документацией организации-изготовителя.

708. После установки барокамеры должны быть проведены осмотр её корпуса, устройств, арматуры, трубопроводов, а также испытания. После этого осуществляется ввод в эксплуатацию барокамеры в соответствии с главой IV настоящих ФНП.

709. Организация эксплуатации водолазных барокамер должна соответствовать требованиям настоящих ФНП и определяется распорядительными документами эксплуатирующей организации с учётом специфики их применения и требований настоящих ФНП.

710. Водолазные барокамеры, произведенные до введения настоящих ФНП и ТР ТС 032/2013 используются до окончания срока эксплуатации, указанного организацией-изготовителем. По истечению срока должны быть модернизированы в соответствии с требованиями настоящих ФНП.

711. Для безопасной эксплуатации барокамеры эксплуатирующая организация должна обеспечить проведение первичного, периодического, внеочередного технического освидетельствования, а также технического диагностирования. Объём и порядок их проведения должен соответствовать требованиям руководства по эксплуатации или иной технической документации на барокамеру конкретного типа и настоящих ФНП.

712. Первичное техническое освидетельствование барокамеры (если нет иных указаний в технической документации) включает в себя:

а) проверку технической документации;

б) наружный и внутренний осмотр корпуса барокамеры;

в) гидравлические испытания на прочность;

г) пневматические испытания на герметичность и плотность;

д) проверку барокамеры в действии.

713. Первичное техническое освидетельствование барокамер, транспортируемых частями и собираемых на месте монтажа вне организации-изготовителя, должно проводиться в объёме, указанном в пункте 712 настоящих ФНП, после их сборки на месте установки.

Первичное техническое освидетельствование барокамер, поставляемых в полностью собранном виде после изготовления, может проводиться на предприятии-изготовителе. В этом случае после монтажа барокамеры на месте установки в эксплуатирующей организации проводятся: проверка технической документации, осмотр, испытания трубопроводов и проверка барокамеры в действии.

714. Периодическое техническое освидетельствование проводится в порядке и с периодичностью, установленной в руководстве по эксплуатации или иной технической документации организации-изготовителя конкретного типа барокамеры, но не позднее 10 лет с начала эксплуатации.

Периодическое техническое освидетельствование должно включать:

а) внутренний и наружный осмотры корпуса, систем и устройств;

б) гидравлические (на прочность) и пневматические (на плотность и герметичность) испытания;

в) проверку в действии барокамеры систем жизнеобеспечения и других устройств.

715. Внеочередное техническое освидетельствование проводится в следующих случаях:

а) при обнаружении дефекта, снижающего прочность барокамеры (выпучины, вмятины, задиры, трещины, коррозийный износ);

б) при нарушении режимов эксплуатации в связи с возникновением неисправностей барокамеры или её элементов, влияющих на безопасность находящихся внутри барокамеры людей и обслуживающего персонала.

Внеочередное техническое освидетельствование проводится в объёме периодического технического освидетельствования.

716. Гидравлические испытания барокамер проводятся пробным давлением, составляющим 1,25 от рабочего давления. В период проведения гидравлических испытаний пробным давлением на прочность проверяют корпус, переборки, шлюзы, двери, крышки люков и шлюзов барокамеры.

Гидравлические испытания барокамер, транспортируемых частями и собираемых на месте монтажа вне организации-изготовителя, проводятся после их сборки на месте установки.

Гидравлическим испытаниям барокамеры, поставленной в собранном виде после установки на объекте эксплуатации, подлежат только те участки и сварные соединения подводящих трубопроводов систем, которые не подвергались гидравлическим испытаниям до установки барокамеры. Участки трубопроводов, составляющие с барокамерой единый функциональный контур, подвергаемые монтажной сварке после их изготовления или пайке при сборке на объекте эксплуатации, испытывают на прочность пробным давлением, равным полуторному рабочему давлению барокамеры. Для аналогичных испытаний при освидетельствовании (в период эксплуатации) барокамер пробное давление для трубопроводов систем барокамеры должно соответствовать 1,25 от рабочего давления.

Вместо гидравлических испытаний в период эксплуатации барокамеры допускается проводить пневматические испытания оборудования и трубопроводов систем барокамеры, нагружаемых давлением воздуха или газа. Возможность такой замены допускается в случае неразъёмности конструкции оборудования и трубопроводов, наличия жестких требований по обезжириванию и санитарной обработке внутренних поверхностей.

Решение о замене гидравлических испытаний на пневматические принимает эксплуатирующая организация совместно с организацией, проводящей техническое освидетельствование, после выполнения соответствующего расчета прочности и проведения контроля (до начала испытаний) сварных швов ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом и методами поверхностной дефектоскопии.

Пробное давление при пневматических испытаниях оборудования и трубопроводов систем барокамеры, а также объём проведения неразрушающего контроля сварных соединений должны быть определены в программе проведения технического освидетельствования, составленной с учётом рекомендаций разработчика проекта и (или) организации-изготовителя барокамеры.

При проведении гидравлических или пневматических испытаний барокамеры на прочность должно быть обеспечено выполнение требований главы III настоящих ФНП.

Результаты испытаний оформляются протоколом и записываются в паспорт барокамеры.

717. Пневматические испытания барокамеры и её элементов на герметичность и плотность проводят давлением газовой среды, равным рабочему давлению, после проведения гидравлических испытаний на прочность.

Пневматические испытания на герметичность и плотность проводятся воздухом (азотом) и газом того типа, для которого барокамера предназначена, при соблюдении следующей последовательности:

а) испытания воздухом (азотом);

б) устранение дефектов;

в) испытание гелием;

г) устранение дефектов.

Испытание барокамеры гелием необходимо проводить первично после изготовления.

718. Пневматическим испытаниям на герметичность и плотность подвергается полностью собранная барокамера с установленными иллюминаторами, гермовводами (сальниками), предохранительными клапанами, трубопроводами с ближайшими к корпусу барокамеры запорными клапанами (или запорными клапанами на пульте управления), до нанесения теплоизоляции.

719. Проверка барокамеры в действии при рабочем давлении газовой среды проводится в объёме, предусмотренном программой испытаний на завершающем этапе первичного технического освидетельствования барокамеры, после проведения гидравлических и пневматических испытаний с целью подтверждения её соответствия требованиям технической документации и требованиям безопасности в следующих случаях: после монтажа барокамеры на стенде организации-изготовителя; после монтажа барокамеры на объекте эксплуатации.

720. При проверке барокамеры в действии контролируется:

а) состояние и исправность барокамеры, арматуры, трубопроводов, редукционных клапанов, присоединительных фланцев, электрооборудования, заземления, контрольно-измерительных приборов, систем и средств жизнеобеспечения, исправность гермовводов, иллюминаторов и их стекол. Исправность систем и средств жизнеобеспечения проверяется при рабочем давлении в барокамере в период их работы по прямому назначению;

б) работоспособность барокамеры длительного пребывания и её систем и средств жизнеобеспечения при работе по прямому назначению: на воздухе при нормальном атмосферном давлении; на воздухе под давлением газовой среды, соответствующим рабочему давлению в барокамере; газовой средой (кислородно-гелиевой) при рабочем давлении в барокамере;

в) работоспособность предохранительных клапанов (на подрыв и посадку) повышением давления в барокамере либо на стенде для испытаний предохранительных клапанов;

г) подготовленность обслуживающего персонала и знание им эксплуатационных инструкций.

721. Проверку барокамеры в действии после монтажа осуществляет комиссия (в объёме работ по проверке готовности, установленных требованиями главы IV ФНП), в состав которой при необходимости могут быть включены представители организации-изготовителя, эксплуатирующей организации (заказчика), специализированной организации. Состав комиссии по проверке барокамеры в действии при проведении периодических и внеочередных освидетельствований определяется распорядительными документами эксплуатирующей организации.

722. Результаты технического освидетельствования оформляются в порядке, установленном главы VI настоящих ФНП.

723. Для обеспечения безопасной эксплуатации барокамеры должны подвергаться следующим видам технического диагностирования:

а) плановое техническое диагностирование, проводимое по истечении назначенного срока службы или выработки назначенного ресурса, в целях оценки технического состояния барокамеры с целью определения параметров и условий её дальнейшей безопасной эксплуатации;

б) внеплановое техническое диагностирование, проводимое для оценки технического состояния барокамеры после аварии или обнаруженных повреждений, с целью определения возможных параметров и условий дальнейшей эксплуатации барокамеры.

Техническое диагностирование барокамер проводит уполномоченная в установленном порядке организация по разработанной программе и методике. Объём, методы и порядок проведения технического диагностирования и оформление его результатов определяются согласно технической документации на барокамеру и требованиям главы VI настоящих ФНП.

Приложение N 1

к федеральным нормам и правилам

в области промышленной безопасности

"Правила промышленной безопасности

при использовании оборудования,

работающего под избыточным давлением",

утверждённым приказом Федеральной

службы по экологическому,

технологическому и атомному надзору

от 15.12.2020 N 536

Информация

о рабочих (разрешенных) параметрах оборудования и категориях трубопроводов, принимаемых за основу для отнесения оборудования в область действия ФНП и дальнейшей эксплуатации, зданиях и сооружениях

1. Максимальные значения параметров (давления и температуры) рабочей среды, принимаемые за основу для отнесения оборудования в область действия настоящих ФНП, а также указываемые в паспорте оборудования по результатам технического освидетельствования:

а) для котла парового прямоточного и котла водогрейного или с органическими и неорганическими теплоносителями - максимальные параметры рабочей среды на выходе из котла;

б) для котла парового с барабаном - максимальные параметры пара в барабане и на выходе из коллектора пароперегревателя (при наличии);

в) для сосуда - максимальные рабочие параметры температуры и давления рабочей среды при нормальном протекании, определяемые с учётом её физико-химических свойств и условий эксплуатации сосуда;

г) для трубопроводов от котлов - максимальные рабочие параметры на выходе из котла;

д) для паропроводов от турбин, работающих с противодавлением, - максимально возможное давление в противодавлении, предусмотренное техническими условиями на поставку турбины, и максимально возможную температуру пара в противодавлении при работе турбины на холостом ходу;

е) для паропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов пара турбины (в том числе для паропроводов промежуточного перегрева) - максимально возможные значения давления и температуры пара в отборе (согласно данным организации-изготовителя турбины);

ж) для участков трубопроводов редукционных и редукционно-охладительных установок (РУ, РОУ), быстродействующих редукционно-охладительных установок БРОУ) включая входные и выходные задвижки - параметры трубопровода со стороны высокого давления;

з) для паропроводов от редукционных и редукционно-охладительных установок - максимально возможные значения давления и температуры редуцированного пара, принятые в проекте установки;

и) для трубопроводов питательной воды после деаэраторов повышенного давления - номинальное давление воды с учётом гидростатического давления столба жидкости и температуру насыщения в деаэраторе;

к) для трубопроводов питательной воды после питательных насосов и подогревателей высокого давления (ПВД) - наибольшее давление, создаваемое в напорном трубопроводе питательным электронасосом при закрытой задвижке и максимальном давлении на всасывающей линии насоса (при применении питательных насосов с турбоприводом и электронасосов с гидромуфтой - 1,05 номинального давления насоса), и максимальную расчетную температуру воды за последним ПВД;

л) для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей - наибольшее возможное давление и максимальную температуру воды в подающем трубопроводе теплового источника с учётом работы насосных подстанций на трассе и рельефа местности.

Параметры трубопровода, определенные по рабочим параметрам среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры), относятся ко всему трубопроводу, независимо от его протяженности, указываются в эксплуатационной документации и принимаются за основу в качестве рабочих параметров в числе исходных данных при выполнении расчетов на прочность и проведении гидравлических испытаний.

2. При эксплуатации оборудования под давлением в качестве значения максимально допустимого (разрешённого) рабочего давления, указываемого в записи о результатах технического освидетельствования оборудования, принимается соответствующее условиям безопасного ведения технологического процесса максимальное значение избыточного рабочего давления, допустимое для оборудования или его элемента, установленное на основании первичной оценки его соответствия после изготовления (реконструкции), а также оценки фактического технического состояния периодически в процессе эксплуатации по результатам технического освидетельствования и (или) диагностирования и контрольного расчета на прочность.

Величина разрешённого давления оборудования, находящегося в исправном состоянии, соответствует рабочему давлению, указанному организацией-изготовителем в паспорте, либо может быть меньше паспортного, в случае если оно включено в состав технологического комплекса (системы) на конкретном ОПО для которого с учётом технических характеристик включенного в его состав оборудования (технологические агрегаты, насосы, компрессоры, трубопроводы и иные устройства) и режимов работы проектной документацией установлено значение максимального рабочего давления при нормальном протекании технологического процесса, меньше рабочего давления, указанного в паспорте оборудования, используемого в составе такого комплекса (системы).

Для обеспечения требований настоящих ФНП в случае снижения значения разрешённого давления на основании проекта по результатам первичного технического освидетельствования, или в процессе эксплуатации по результатам периодического технического освидетельствования (или) диагностирования и контрольного расчета на прочность, это значение разрешённого давления принимается за основу в качестве рабочего давления при настройке предохранительных устройств и приборов безопасности, установлении значения пробного давления при проведении испытаний.

В случаях, когда подключенные к оборудованию под давлением потребители (оборудование, установки) временно не могут воспринимать максимальную нагрузку по причине выявленных дефектов, установленное при этом разрешённое рабочее давление учитывается при настройке срабатывания предохранительных устройств (с обязательным расчетом их пропускной способности) и приборов безопасности оборудования под давлением, но не должно приниматься за основу вместо указанного в паспорте рабочего давления при выборе применяемых для его ремонта элементов и материалов, а также при определении пробного давления для испытаний.

Эксплуатация оборудования должна осуществляться в пределах значений (не более) указанных выше максимальных разрешенных рабочих параметров, которые в числе прочего должны учитываться при контроле режимов работы оборудования, при настройке предохранительных устройств, приборов безопасности и устройств аварийной сигнализации отдельно установленных или в составе автоматизированных систем управления технологическими процессами в целях недопущения и снижения риска аварий и инцидентов при эксплуатации оборудования к числу которых в соответствии с определениями, установленными в статье 1 Федерального закона N 116-ФЗ применительно к оборудованию, перечисленному в пункте 3 ФНП:

1) К аварии оборудования при его эксплуатации под давлением на ОПО следует относить:

разрушение оборудования либо его основных (одного или нескольких) элементов (см. пункт 103 настоящих ФНП), сопровождающееся раскрытием (разрывом) стенок корпуса и иных элементов оборудования, с выбросом расширяющейся в объёме среды и возможным разлетом осколков, произошедшее вследствие недопустимого повышения избыточного давления рабочей среды либо по причине потери прочностных свойств конструктивных материалов оборудования в результате развития дефектов в процессе его эксплуатации, из-за которого невозможно восстановление работоспособного состояния оборудования либо требуется восстановительный ремонт или замена разрушенных основных элементов оборудования;

разрушение (деформация) опорных металлоконструкций (каркаса) с полной или частичной потерей ими несущей способности, произошедшее при разрушении элементов оборудования либо приведшее к их разрушению, после которого невозможно восстановление работоспособного состояния оборудования либо требуется восстановительный ремонт или замена разрушенных основных элементов оборудования и частей металлоконструкций;

разрушение оборудования или его основных элементов при работе под давлением и опорных металлоконструкций (каркаса) с полной или частичной потерей несущей способности под действием внешних факторов: механического воздействия на наружную поверхность элемента либо неконтролируемого взрыва и (или) пожара, приведших к аварии оборудования.

2) К инциденту при эксплуатации оборудования под давлением на ОПО следует относить:

повреждения (в том числе нарушение плотности) крышек и затворов у лазов или люков оборудования под давлением;

образование выпучин и вмятин на стенках оборудования под давлением и (или) его основных элементов, трещин и свищей в основном металле и (или) в сварных соединениях оборудования под давлением и (или) его основных элементов;

повреждения и разрывы отдельных деталей, труб или узлов основных элементов, не приведшие к аварии оборудования под давлением, но вызвавшие необходимость его остановки (прекращения работы) для проведения ремонта или замены поврежденного участка (детали, узла) основного элемента оборудования либо временного отглушения поврежденной трубы в составе элемента до проведения ближайшего планового ремонта оборудования в случаях, если это допущено руководством (инструкцией) по эксплуатации;

взрывы (хлопки) паров топлива либо пылеугольной смеси с воздухом в топках и газоходах котлов, не приведшие к аварии, требующие остановку и проверку состояния котла для определения возможности его эксплуатации или необходимости проведения ремонта поврежденных элементов и обмуровки котла.

3. Трубопроводы пара и горячей (перегретой) воды, на которые в числе других видов (типов) оборудования, работающего под избыточным давлением, распространяются ФНП, образующие систему (конструкцию) состоящую из соединенных между собой с применением неразъемных и (или) разъемных соединений трубопроводной арматуры, сборочных единиц, труб, фланцев и других деталей и элементов трубопровода, а также присоединенных к ним деталей опорно-подвесной системы, обеспечивающей безопасную работу трубопровода, предназначенные для транспортирования водяного пара с избыточным давлением более 0,07 МПа или воды при температуре более 115°С (в том числе трубопроводы тепловых сетей и иного назначения) с целью передачи тепловой энергии от источника (котел, турбина, бойлер, сосуд и иные технические устройства) до потребителя (технологическая установка (агрегат), сосуд, паровая турбина, система отопления здания и иные потребляющие установки) в зависимости от температуры и давления подразделяются на эксплуатационные категории Iэ, IIэ, IIIэ, IVэ, цифро-буквенное обозначение (идентификатор, индекс) которых принято равнозначным (аналогичным) цифровым обозначениям категорий трубопроводов I, II, III, IV, установленным ранее действовавшими правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (далее - ПБ), в целях обеспечения:

однозначного трактования и правильного применения требований настоящих ФНП, в том числе в отношении трубопроводов, техническая документация на которые была оформлена в период ранее действовавших ПБ;

возможности безошибочного применения рекомендаций нормативнотехнических документов, устанавливающих объёмы контроля качества сварки неразрушающими методами при монтаже и ремонте в процессе эксплуатации и иные рекомендации, содержащие ссылки на категории трубопроводов по ранее действовавшим ПБ.

Соотношение эксплуатационных категорий по ФНП с категориями по ранее действовавшим ПБ приведено в таблице 1.

Таблица 1

Категории и группы трубопроводов

Категория трубопроводов, установленная

Группа

Рабочие параметры среды

настоящими

ФНП

в ранее действовавших ПБ

температура °С,

давление, МПа

(кгс/см 2)

Iэ

Св. 560

Не ограничено

Св. 520 до 560

То же

Св. 450 до 520

То же

До 450

Более 8,0 (80)

IIэ

Св. 350 до 450

До 8,0 (80)

До 350

Более 4,0 (40) до 8,0 (80)

IIIэ

III

Св. 250 до 350

До 4,0 (40)

До 250

Более 1,6 (16) до 4,0 (40)

IVэ

Св. 115 до 250

Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16)

Для определения категории трубопровода значения рабочих параметров транспортируемой среды следует принимать согласно пункту 1 настоящего приложения к ФНП. Если значения параметров среды (давления и температуры) находятся в разных категориях, то трубопровод следует отнести к категории, соответствующей максимальному значению параметра среды. Учитывая прямую взаимосвязь эксплуатационной категории с параметрами трубопровода, внесение категорий в проектную и эксплуатационную документацию трубопроводов, разработанную и утверждённую до вступления в силу настоящих ФНП, не требуется до возникновения необходимости её пересмотра.

4. При использовании на ОПО оборудования под давлением требования Федерального закона N 116-ФЗ и настоящих ФНП применяются к зданиям и сооружениям, предназначенным для осуществления технологических процессов с использованием оборудования под давлением, разрушение которых вследствие неработоспособного (аварийного) состояния может послужить причиной аварии оборудования и травмирования людей, в том числе:

а) здания при наличии в них оборудования, перечисленного в пункте 3 настоящих ФНП:

производственного назначения промышленных предприятий;

тепловых электростанций и котельных;

центральных тепловых пунктов и насосных станций в составе систем трубопроводов.

б) сооружения:

дымовые трубы, отдельно стоящие на собственном фундаменте, и газоходы от котлов до дымовых труб;

металлические дымовые трубы, установленные на металлическом каркасе котлов шахтной компоновки;

каркас котла - несущая металлическая конструкция, воспринимающая нагрузку от массы котла с учётом временных и особых нагрузок и обеспечивающая требуемое взаимное расположение элементов котла;

эстакады для трубопроводов пара и горячей воды;

отдельно стоящие опоры трубопроводов с фундаментом;

конструкции опорно-подвесной системы трубопроводов;

каналы (непроходные, полупроходные, проходные) для прокладки трубопроводов в комплекте с входящими в их состав строительными конструкциями (лотками, фундаментными (блоками) опорами), камеры и павильоны для установки арматуры и иных устройств;

несущие фундаменты, воспринимающие нагрузку от установленного на них оборудования и обеспечивающие его устойчивое положение.

Приложение N 2

к федеральным нормам и правилам

в области промышленной безопасности

"Правила промышленной безопасности

при использовании оборудования,

работающего под избыточным давлением",

утверждённым приказом Федеральной

службы по экологическому,

технологическому и атомному надзору

от 15.12.2020 N 536

Применение методов неразрушающего контроля

1. Настоящее приложение в соответствии с главой III ФНП устанавливает основные требования к нормам оценки качества сварных соединений, работающих под давлением и выполненных дуговой, электрошлаковой, электронно-лучевой и газовой сваркой, при визуальном, измерительном, капиллярном, магнитопорошковом, радиографическом и ультразвуковом контроле, а также при механических испытаниях и при металлографическом исследовании.

2. Нормы оценки качества принимаются по следующим размерным показателям (РП):

по номинальной толщине сваренных деталей - для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия - по номинальной толщине сваренных деталей в зоне обработки);

по номинальной толщине более тонкой детали - для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали - по её номинальной толщине в зоне обработки);

по расчетной высоте углового шва - для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали);

по удвоенной номинальной толщине более тонкой детали (из двух сваренных) - для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки труб в трубные доски);

по номинальной толщине стенки труб - для сварных соединений вварки труб в трубные доски.

При радиографическом контроле сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать по тому же размерному показателю, что и при контроле через одну стенку.

3. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений определяется по наружной поверхности сварных деталей у краев шва (для соединений штуцеров, а также угловых и тавровых соединений - по наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва).

4. Число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений, выявленных применяемыми методами неразрушающего контроля, не должны превышать значений, указанных в настоящих нормах, на любом участке сварного соединения длиной 100 мм.

Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы по числу и суммарной приведенной площади одиночных включений и скоплений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого соединения. Если при этом получается дробная величина, то она округляется до ближайшего целого числа.

5. Визуальный и измерительный контроль (ВИК) проводится в отношении всех доступных для этого поверхностей полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц, изделий.

Визуальный и измерительный контроль выполняется до проведения контроля материалов и сварных соединений (наплавок) другими методами неразрушающего контроля, а также после устранения дефектов.

Поверхности материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем очищаются от влаги, шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

Измерения проводят после визуального контроля или одновременно с ним. Измерения деталей, подготовленных под сварку, проводятся до их сборки.

Визуальный и измерительный контроль материалов, сварных соединений (наплавок), подлежащих термической обработке, производят до и после указанной операции. Если контролируемая деталь, конструкция или узел подлежат полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль проводят после её выполнения.

Визуальный и измерительный контроль материалов и сварных соединений, подлежащих механической обработке, в том числе с удалением валика усиления шва, или деформированию, проводят до и после указанных операций.

6. При сборке свариваемых элементов визуальный и измерительный контроль проводится с целью выявления и проверки обеспечения допустимых размеров зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок и геометрического положения (излома или перпендикулярности) осей и поверхностей собранных элементов, при этом выполняется следующее.

6.1. При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:

наличие маркировки и (или) документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;

наличие маркировки организации-изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;

наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость должна быть указана в конструкторской или технологической документации);

геометрическую форму обработанных кромок, в том числе при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;

геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей;

форму подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок;

наличие заварки разъёма подкладной пластины (кольца), качество шва заварки подкладной пластины (кольца), а также наличие зачистки шва заварки разъёма подкладной пластины (кольца);

чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и. т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала.

6.2. При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:

правильность установки подкладных пластин (колец);

правильность установки временных технологических креплений; правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

правильность расположения и количество прихваток и их качество;

правильность установки приспособлений для поддува защитного газа; правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;

наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;

чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.

6.3. Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку осуществляется для проверки:

размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки);

размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;

размеров подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);

размеров элементов секторных отводов;

перпендикулярности торцов подготовленных под сварку цилиндрических деталей к их образующим;

минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;

размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);

толщины и ширины подкладки в замковом соединении;

ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в том числе места зачистки шва разъёма остающейся подкладной пластины (кольца).

6.4. Измерительный контроль соединений, собранных под сварку, включает проверку:

размеров швов приварки временных технологических креплений;

расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположения креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если в технической документации оговорено расстояние между соседними креплениями);

величины зазора в соединении, в том числе между деталью и подкладной пластиной (кольцом);

размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;

размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении;

размеров (длина, высота) прихваток и их расположения по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если это оговорено в технической документации, также расстояния между соседними прихватками);

размера зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;

размера перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листов);

размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);

размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях труб;

размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;

геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных ПКД).

6.5. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и соединений из числа представленных к приемке.

Перелом осей, собранных под сварку кольцевых соединений цилиндрических элементов, измеряется в 2 - 3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии прямолинейного участка детали длиной 200 мм разрешается измерение размера проводить на участке меньшей длины с последующим пересчетом к длине 200 мм по формуле k=200k 1/L, где k 1 и L - размер перелома осей и расстояние от соединения, на котором выполнено измерение. В случае, когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения следует проводить по специальной методике.

Несимметричность в поперечном сечении штуцера привариваемой трубы в угловом соединении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении. Разрешается выполнять измерительный контроль несимметричности отверстия под штуцер привариваемой трубы в угловом соединении на стадии контроля подготовки деталей под сварку.

При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и (или) ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объём выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и (или) ПТД, то объём контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до 100%.

Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

7. Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений (наплавок) в процессе сварки (наплавки) и готового сварного соединения (наплавки) выполняется с целью подтверждения их соответствия требованиям конструкторской документации, ПТД и (или) НД и ФНП.

7.1. В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:

отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;

отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала);

качество зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений, гребенок индуктора и бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки;

качество зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами (в случае если такой контроль предусмотрен ПТД);

наличие маркировки (клеймения) шва и правильность её выполнения.

7.2. В выполненном сварном соединении измерениями необходимо контролировать:

размеры поверхностных дефектов (поры, включения), выявленных при визуальном контроле;

высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля;

высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;

подрезы (глубину и длину) основного металла;

отсутствие непроваров (за исключением конструктивных непроваров) с наружной и внутренней стороны шва;

размеры катета углового шва;

отсутствие переломов осей сваренных цилиндрических элементов.

7.3. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва шириной:

не менее 5 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей до 5 мм включительно;

не менее номинальной толщины стенки детали - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 5 до 20 мм;

не менее 20 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенки сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;

не менее 5 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для угловых, тавровых, торцовых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб в трубные доски, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой;

не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.

7.4. Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей деталей, сварных соединений, а также поверхность разделки кромок деталей (сборочных единиц, изделий), подготовленных под сварку, должна быть не более Ra 12,5 (Rz 80).

7.5. Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений для проведения последующих методов неразрушающего контроля зависит от метода контроля и должна быть не более:

Ra 3,2 (Rz 20) - при капиллярном контроле;

Ra 10 (Rz 63) - при магнитопорошковом контроле;

Ra 6,3 (Rz 40) - при ультразвуковом контроле.

7.6. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.

7.7. Визуальному контролю подлежит каждая прихватка в соединении. Измерительному контролю подвергаются прихватки, размеры которых вызывают сомнения по результатам визуального контроля.

Измерения швов приварки временных технологических креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки разделки выполняется в одном месте. Контролю подлежит каждое крепление.

7.8. Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется с целью выявления недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками, наплывов) в каждом слое (валике) шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва. По требованию Заказчика или в соответствии с ПТД сварные соединения, выполненные с послойным визуальным контролем, подлежат дополнительно контролю капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией на доступных участках.

8. Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приемки объекта контроля. Устранение выявленных дефектов должно выполняться в соответствии с требованиями ПТД. Если дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, не препятствуют дальнейшему применению других видов (методов) неразрушающего контроля, эти дефекты могут быть устранены после завершения контроля другими видами (методами) контроля.

9. Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектных участков в материале, сварных соединениях и наплавках выполняется с целью подтверждения полноты удаления дефекта, проверки соответствия формы и размеров выборки дефектного участка и качества заварки выборок (в случаях, когда выборка подлежит заварке) требованиям ПТД, НД и ФНП, при этом должно быть выполнено следующее.

9.1. При ремонте дефектных участков визуально необходимо контролировать:

полноту удаления дефекта, выявленного при визуальном контроле и контроле другими методами неразрушающего контроля;

форму выборки дефектного участка; форму обработки кромок выборки;

чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.) поверхности выборки и прилегающих к ней поверхностей;

ширину зоны зачистки механическим путем поверхностей материала, прилегающих к кромкам выборки;

отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений, скоплений пор и включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости и т.п.) на поверхности шва заварки выборки и на прилегающих к выборке участках материала.

9.2. При ремонте дефектных участков в материале и сварных соединениях измерением необходимо контролировать:

размеры выборки дефектного участка;

размеры разделки кромок выборки (угол скоса, радиусы начала и окончания выборки, толщину перемычки металла при исправлении трещин и т.п.);

ширину зоны зачистки механическим путем участков материала, прилегающих к кромкам выборки;

размеры дефектов на поверхности шва заварки выборки и прилегающих к нему участках материала, выявленные при визуальном контроле;

шероховатость поверхностей выборки и прилегающих участков материала в зоне их зачистки (перед заваркой выборки), а также поверхностей материала перед проведением последующих методов неразрушающего контроля.

10. Визуальный и измерительный контроль при эксплуатации оборудования в объеме технического освидетельствования, диагностирования, экспертизы промышленной безопасности проводится с целью определения его фактического состояния оценке состояния материала и сварных соединений в соответствии с требованиями ФНП, ФНП ЭПБ, технической документацией, НД. Для обеспечения качества визуального и измерительного контроля составляются карты (схемы) визуального и измерительного контроля, в которых указываются места проведения контроля на конкретном техническом устройстве, сооружении, схемы контроля, средства измерения контролируемого параметра и нормы оценки качества.

11. Визуальный и измерительный контроль технических устройств и сооружений в процессе эксплуатации проводится с целью выявления изменений (деформации) их формы, поверхностных дефектов в основном материале и сварных соединениях, ремонтных наплавках (трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций, наружного износа элементов), образовавшихся в процессе эксплуатации, при этом должно быть выполнено следующее.

11.1. При визуальном контроле материала и сварных соединений проверяется:

отсутствие (наличие) механических повреждений поверхностей;

отсутствие (наличие) формоизменения элементов конструкций (деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от первоначального расположения);

отсутствие (наличие) трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся (получивших развитие) в процессе эксплуатации;

отсутствие коррозионного и механического износа поверхностей.

11.2. Измерительный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью определения соответствия геометрических размеров конструкций и допустимости повреждений материала и сварных соединений, выявленных при визуальном контроле, требованиям рабочих чертежей, ТУ, стандартов и паспортов.

11.3. При измерительном контроле состояния материала и сварных соединений определяют:

размеры механических повреждений материала и сварных соединений;

размеры деформированных участков материала и сварных соединений, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выпучин, отдулин;

овальность цилиндрических элементов, в том числе гибов труб;

прямолинейность (прогиб) образующей конструкции (элемента);

фактическую толщину стенки материала (при возможности проведения прямых измерений);

глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного повреждения, включая их глубину.

12. При оценке качества должно быть обеспечено следующее.

12.1. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений не допускаются:

трещины всех видов и направлений;

непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва;

непровары в корне шва (кроме случаев, оговоренных в НД);

наплывы (натеки) и брызги металла;

незаваренные кратеры;

свищи;

прожоги;

скопления;

подрезы (кроме случаев, оговоренных в НД);

отклонения размеров шва и взаимного расположения свариваемых элементов сверх установленных норм.

На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.

Максимально допустимый просвет между концом линейки и поверхностью трубы должен быть не более 1,5 мм на расстоянии 200 мм от стыка, в сваренном стыке - не более 3 мм.

Нормы допустимых дефектов, выявленных при визуальном и измерительном контроле, приведены в таблице 12.1.

Таблица 12.1

Нормы поверхностных дефектов в сварных соединениях

Дефект

Допустимый максимальный размер, мм

Число дефектов

Выпуклость стыкового шва с наружной стороны

Устанавливается НД или конструкторской документацией в зависимости от вида сварки и типа соединения

Западания (углубления) между валиками и чешуйчатость поверхности шва

0,12 РП+0,6, но не более 2

Одиночные включения

0,12 РП+0,2, но не более 2,5

При РП от 2 до 10 - 0,2 РП+3

При РП свыше 10 до 20-0,1 РП+4

При РП свыше 20 - 0,05 РП+5, но не более 8

Выпуклость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец

1.5 при D до 25 включительно

2,0 при D свыше 25 до 150 включительно

2.5 при D свыше 150

Вогнутость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец

0,12 РП+0,4, но не более 1,5

12.2. При капиллярном контроле сварного соединения по индикаторным следам не допускаются удлиненные и неодиночные индикаторные следы. Количество одиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм, указанных в таблице 12.1 для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен превышать трёхкратных значений этих норм. Выявленные проведении указанного контроля дефекты оцениваются по их фактическим показателям после удаления реактива. При этом следует руководствоваться требованиями пунктов 5, 12.1 и таблицы 12.1 настоящего приложения. Результаты этой оценки являются окончательными.

12.3. При применении магнитопорошкового контроля нормы оценки качества должны соответствовать нормам для визуального контроля (пункты 5, 12.1 и таблица 12.1). Выявленные при проведении указанного контроля дефекты оцениваются по их фактическому размеру после удаления эмульсии или порошка. Результаты этой оценки являются окончательными.

12.4. При радиографическом контроле качество сварных соединений считается удовлетворительным, если на радиографическом снимке не будут зафиксированы трещины, непровары (за исключением случаев, оговоренных НД), прожоги, свищи, недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва (таблица 12.1), а размер, число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений не превышают норм, приведенных в таблице 12.2 и НД.

Требуемый уровень чувствительности снимка устанавливается НД.

Таблица 12.2

Нормы допустимых дефектов сварных соединений, выявленных при радиографическом контроле

Дефект

Размерный показатель сварного соединения (РП), мм

Максимальный размер, мм

Число дефектов на 100 мм шва

Одиночные включения

От 2,0 до 15 включительно

0,15РП+0,5

Суммарное число одиночных включений и скоплений:

0,25РП+12

Свыше 15 до 40 включительно

0,05РП+2,0

Свыше 40

0,025РП+3,0, но не более 5

Одиночные скопления

От 2,0 до 15 включительно

1,5(0,15РП+0,5)

0,25РП+12 при

РП от 2 до 40;

0,1РП+18,

но не более 27 при РП свыше 40

Свыше 15 до 40 включительно

1,5(0,05РП+2,0)

Свыше 40

1,5(0,025РП+3), но не более 8,0

Одиночные протяженные включения

От 2,0 до 5 включительно

0,15РП+5, но не более 14

Свыше 5 до 50 включительно

Свыше 50

12.5. При проведении ультразвукового контроля качество сварных соединений считается удовлетворительным при соблюдении следующих условий:

выявленные несплошности не являются протяженными (условная протяженность несплошности не должна превышать условную протяженность соответствующего эталонного отражателя);

расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными);

эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей не превышают нормы, установленные в НД.

12.6. Качество сварных соединений по результатам механических испытаний считается удовлетворительным при условии выполнения следующих требований:

а) временное сопротивление должно быть не ниже минимально допустимого для основного металла, а при испытании сварных соединений элементов с разными нормативными значениями временного сопротивления этот показатель - не ниже минимально допустимого для менее прочного основного металла.

б) угол изгиба при испытании на статический изгиб и просвет между сжимаемыми поверхностями при испытании на сплющивание сварных стыков труб наружным диаметром менее 108 мм при толщине стенки менее 12 мм должны соответствовать требованиям таблицы 12.3.

Таблица 12.3

Требования к результатам испытания сварных соединений на изгиб и сплющивания

Тип (класс) стали сваренных деталей

Номинальная толщина сваренных деталей

s, мм

Угол изгиба при испытании на изгиб, град, не менее

Просвет между сжимаемыми поверхностями при испытании на сплющивание (мм), не более

Углеродистые

До 20 включительно

100 (70 для газовой сварки)

Свыше 20

Марганцевые и кремнемарганцевые

До 20 включительно

80 (50 для газовой сварки)

Свыше 20

Марганцевоникельмолибденовые, хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые перлитного класса и высоколегированные хромистые мартенситно-ферритного класса

До 20 включительно

Свыше 20

Хромоникелевые и хромомарганцевые аустенитного класса

До 20 включительно

150

Свыше 20

120

в) ударная вязкость при испытании на ударный изгиб образцов типа VI с надрезом по шву должна быть не менее:

49 Дж/см (5 кгс·м/см) - для сварных соединений элементов из сталей перлитного класса и высоколегированных сталей мартенситно-ферритного класса;

69 Дж/см (7 кгс·м/см) - для сварных соединений элементов из хромоникелевых сталей аустенитного класса.

12.7. Нормы оценки качества сварных соединений по результатам металлографических исследований должны соответствовать требованиям НД. При этом недопустимыми дефектами являются дефекты, указанные в пункте 12.1.

Приложение N 3

к федеральным нормам и правилам

в области промышленной безопасности

"Правила промышленной безопасности

при использовании оборудования,

работающего под избыточным давлением",

утверждённым приказом Федеральной

службы по экологическому,

технологическому и атомному надзору

от 15.12.2020 N 536

Рекомендуемый образец

АКТ

ГОТОВНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПОД ИЗБЫТОЧНЫМ

ДАВЛЕНИЕМ, К ВВОДУ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

___________________________ "___"__________ 20__ г.

(место составления акта)

Комиссия, назначенная приказом ______________________________, в составе:

(наименование организации, реквизиты документа)

председатель комиссии (уполномоченный представитель эксплуатирующей

организации)

_________________________________________________________________________

(должность, Ф.И.О., наименование организации)

члены комиссии:

специалисты эксплуатирующей организации, ответственные за осуществление

производственного контроля и за исправное состояние и безопасную

эксплуатацию оборудования (на основании ________________________________)

(реквизиты распорядительного документа)

_________________________________________________________________________

(должность, Ф.И.О., наименование организации)

_________________________________________________________________________

(должность, Ф.И.О., наименование организации)

_________________________________________________________________________

(должность, Ф.И.О., наименование организации)

_________________________________________________________________________

уполномоченный представитель монтажной организации

_________________________________________________________________________

(должность, Ф.И.О., наименование организации)

уполномоченный представитель Ростехнадзора (уполномоченный представитель

федерального органа исполнительной власти при осуществлении проверок

оборудования, подведомственного иным федеральным органам исполнительной

власти)

_________________________________________________________________________

(должность, Ф.И.О., наименование органа)

уполномоченный представитель организации, проводившей первичное

техническое освидетельствование (по согласованию)

_________________________________________________________________________

(должность, Ф.И.О., наименование организации)

уполномоченный представитель организации, проводившей экспертизу

промышленной безопасности (по согласованию)

_________________________________________________________________________

(должность, Ф.И.О., наименование организации)

уполномоченный представитель организации-изготовителя и (или) поставщика

оборудования (по согласованию)

_________________________________________________________________________

(должность, Ф.И.О., наименование организации)

уполномоченный представитель организации, ранее эксплуатировавшей

оборудование (по согласованию)

_________________________________________________________________________

(должность, Ф.И.О., наименование организации)

в период с "__"_______ ____ г. по "__"______ ____ г., провела(и) проверку

готовности к пуску в работу и организацию надзора за эксплуатацией

установленного по адресу ________________________________________________

(адрес места установки оборудования)

_________________________________________________________________________

(указываются наименование, марка, модель оборудования под давлением, его

заводской (серийный, идентификационный) номер и технические

характеристики)

(При проведении проверки в случаях, указанных в пункте 213 ФНП, вместо

сведений о назначении и составе комиссии, а также подписей её членов в

соответствующих разделах акта, указываются реквизиты распорядительного

документа, являющегося основанием для проверки, сведения о лицах,

проводивших проверку (Фамилии, имена, отчества (если имеются) и должности

специалистов) и их подписи).

РЕЗУЛЬТАТЫ ПРОВЕРКИ:

1. Краткие сведения об оборудовании, работающем под избыточным давлением

_________________________________________________________________________

(указываются сведения, предусмотренные подпунктом "в" пункта 224 ФНП

ОРПД)

2. При проведении проверки готовности ___________________________ к пуску

(наименование оборудования)

в работу установлено:

а) в комплект документации организации-изготовителя оборудования,

документации, удостоверяющей качество монтажа (полноту и качество работ

по ремонту или реконструкции), документов, подтверждающих приемку

оборудования после окончания пусконаладочных работ, а также документации,

подтверждающей соответствие оборудования требованиям законодательства

Российской Федерации о техническом регулировании и статьи 7 Федерального

закона N 116-ФЗ включены следующие документы:

п/п

Наименование документа

соответствует/не соответствует

б) техническое освидетельствование ____________________________ проведено

(наименование оборудования)

____________________________________________, по результатам технического

(наименование организации и дата проведения

технического освидетельствования)

освидетельствования составлен ___________________________________________

(наименование и реквизиты документа)

с выводом о возможности эксплуатации оборудования;

в) по результатам пусконаладочных испытаний и комплексного опробования

оборудования, проведенных ______________________________________________,

(наименование организации и дата проведения)

составлен(ы) ___________________________________________________________.

(наименование и реквизиты документа(ов))

3. При проведении проверки организации надзора за эксплуатацией

_____________________________________________ установлено:

(наименование оборудования)

а) оснащение оборудования арматурой, контрольно-измерительными приборами,

приборами безопасности и технологическими защитами ______________________

(соответствует/

не соответствует)

проекту, исправность арматуры, контрольно-измерительных приборов,

приборов безопасности и технологических защит подтверждается

________________________________________________________________________;

(наименования и реквизиты подтверждающих документов)

б) __________________________ установлено _______________________________

(наименование оборудования) (в соответствии с требованиями/

с нарушением требований)

промышленной безопасности, схема включения оборудования _________________

(соответствует/

не соответствует)

требованиям изготовителя оборудования, указанным в руководстве

(инструкции) по эксплуатации;

в) для обеспечения безопасной эксплуатации оборудования

________________________________________ назначены следующие специалисты:

(наименование и реквизиты документа)

________________________________________________________________________.

(должности, фамилии, имена, отчества (если имеются) назначенных

специалистов, реквизиты протоколов аттестации)

Обслуживание оборудования осуществляется следующим персоналом:

_________________________________________________________________________

(профессия, фактическое количество персонала данной профессии, реквизиты

документа о допуске к самостоятельной работе)

______________________________________ требованиям проектной документации

(соответствует/не соответствует)

руководства (инструкции) по эксплуатации изготовителя оборудования и ФНП;

г) для ответственных лиц и специалистов, осуществляющих эксплуатацию

оборудования, разработаны должностные инструкции:

________________________________________________________________________;

(наименования и даты утверждения должностных инструкций)

д) для обслуживающего персонала разработаны производственные инструкции

____________________________________, для обеспечения контроля за работой

(наименования и даты утверждения

производственных инструкций)

оборудования разработаны ________________________________________________

(наименования и даты утверждения эксплуатационных

________________________________________________________________________;

документов, предусмотренных ФНП ОРПД)

е) питательные приборы котла __________________________________ проекту и

(соответствуют/не соответствуют)

находятся в _______________________________ состоянии, что подтверждается

(исправном/неисправном)

_________________________________________________________________________

(наименование и реквизиты документов) (заполняется при проведении

проверки котла);

ж) водно-химический режим котла ____________________ требованиям ФНП ОРПД

(соответствует/ не соответствует)

(заполняется при проведении проверки котла);

з) дополнительная информация, предусмотренная ФНП ОРПД, инструкциями по

эксплуатации

_________________________________________________________________________

4. Особое мнение члена (членов) комиссии (при наличии)

_________________________________________________________________________

ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ:

_______________________________________________ установленным требованиям

(наименование оборудования, заводской N)

(соответствует/ не соответствует)

и ______________________ быть допущено в эксплуатацию.

(может/не может)

Рекомендации ____________________________________________________________

Приложение: _____________________________________________________________

(указываются документы, прикладываемые к акту готовности, с их

реквизитами, в том числе особое мнение членов комиссии при его

наличии)

Подписи:

Председатель комиссии: __________________________________________________

(Ф.И.О., подпись)

Члены комиссии: _________________________________________________________

(Ф.И.О., подпись)

_________________________________________________________

(Ф.И.О., подпись)

_________________________________________________________

(Ф.И.О., подпись)

_________________________________________________________

(Ф.И.О., подпись)

Приложение N 4

к федеральным нормам и правилам

в области промышленной безопасности

"Правила промышленной безопасности

при использовании оборудования,

работающего под избыточным давлением",

утверждённым приказом Федеральной

службы по экологическому,

технологическому и атомному надзору

от 15.12.2020 N 536

Окраска и надписи на трубопроводах

1. Окраска, условные обозначения, размеры букв и расположение надписей принимаются на основании проектной документации и НД, применяемой в соответствии с законодательством Российской Федерации по стандартизации.

2. На трубопроводы должны быть нанесены следующие надписи:

а) на магистральных линиях - номер магистрали (римская цифра) и стрелка, указывающая направление движения рабочей среды. В случае если при нормальном режиме возможно движение её в обе стороны, даются две стрелки, направленные в обе стороны;

б) на ответвлениях вблизи магистралей - номер магистрали (римская цифра), номер агрегата (арабские цифры) и стрелки, указывающие направление движения рабочей среды;

в) на ответвлениях от магистралей вблизи агрегатов - номер магистрали (римская цифра) и стрелки, указывающие направление движения рабочей среды.

3. Количество надписей на одном и том же трубопроводе не нормируется. Надписи должны быть видимы с мест управления арматурой и иными устройствами в составе конкретного трубопровода. В местах выхода и входа трубопроводов в другое помещение надписи обязательны.

4. При покрытии поверхности изоляции трубопровода металлической обшивкой (листами алюминия, оцинкованного железа и другими коррозионностойкими металлами) окраска обшивки по всей длине может не производиться. В этом случае в зависимости от транспортируемой среды должны быть нанесены соответствующие условные обозначения.

5. На вентили, задвижки и приводы к ним должны быть нанесены надписи следующего содержания:

а) номер или условное обозначение запорного или регулирующего органа, соответствующие эксплуатационным схемам и инструкциям;

б) указатель направления вращения в сторону закрывания (З) и в сторону открывания (О).

6. Надписи на арматуре и приводах, перечисленных в пункте 5 настоящего приложения, делают в следующих местах:

а) при расположении штурвала вблизи корпуса вентиля (задвижки) - на корпусе или изоляции вентиля (задвижки) или на прикреплённой табличке;

б) при дистанционном управлении с помощью штурвала - на колонке или кронштейне штурвала;

в) при дистанционном управлении с помощью цепи - на табличке, неподвижно соединенной с кронштейном цепного колеса и закрепленной в положении, обеспечивающем наилучшую видимость с площадки управления;

г) при дистанционном управлении вентилем или задвижкой, расположенными под полом площадки обслуживания, с помощью съёмного штурвала (конец вала утоплен в полу и закрыт крышкой) - на крышке с внутренней и внешней сторон;

д) при дистанционном управлении с помощью электропривода - у пускового включателя;

е) при дистанционном управлении, кроме надписей, предусмотренных подпунктами "б", "в", "г", "д", должны быть нанесены надписи и на маховики управляемой арматуры.

Приложение N 5

к федеральным нормам и правилам

в области промышленной безопасности

"Правила промышленной безопасности

при использовании оборудования,

работающего под избыточным давлением",

утверждённым приказом Федеральной

службы по экологическому,

технологическому и атомному надзору

от 15.12.2020 N 536

Рекомендуемые образцы эксплуатационной документации, обеспечивающей возможность внесения информации об истории эксплуатации оборудования

1. Сведения о местонахождении

_______________________________________________________________

(указывается вид (тип) оборудования под давлением (котел, сосуд, трубопровод), дата выпуска (изготовления)/ввода в эксплуатацию/срок безопасной эксплуатации

Наименование эксплуатирующей организации

Местонахождение оборудования (адрес места установки, наименование ОПО и структурного подразделения (цех, участок)

Дата установки

2. Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию

_______________________________________________________________

(указывается вид (тип) оборудования под давлением (котел, сосуд, трубопровод)

Номер и дата приказа о назначении

Должность, фамилия, имя, отчество (если имеется)

Дата проверки знаний Правил

Подпись

3. Сведения об установленной арматуре (не указанной в паспорте организацией-изготовителем оборудования, в случае если она не входит в комплект поставки оборудования, а также в случае её замены при ремонте или реконструкции)

Наименование

Дата установки

Количество

Номинальный диаметр, мм, тип, марка

Номинальное давление,

МПа

(кгс/см 2)

Материал корпуса

Место установки

Реквизиты документа, подтверждающего соответствие (сертификат, декларация)

Подпись лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию

Марка

ГОСТ или ТУ

Здесь и далее по тексту нумерация разделов и пунктов приводится в соответствии с источником

1.4. Сведения о замене и ремонте основных элементов, работающих под избыточным давлением, или реконструкции

_______________________________________________________________

(указывается вид (тип) оборудования под давлением (котел, сосуд, трубопровод)

Дата внесения записи

Сведения о ремонте оборудования и замене основных элементов

Подпись лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию

даты проведения (начало и завершение) ремонта (реконструкции), перечень проведенных при этом работ, наименование и адрес специализированной организации, выполнившей ремонт (реконструкцию) и неразрушающий контроль его качества, а также реквизиты проектной и технологической документации, ремонтных чертежей (схем) и документов, подтверждающих качество и соответствие вновь установленных (взамен изношенных) элементов и устройств, примененных при ремонте основных и сварочных материалов и сварки, либо реквизитов комплекта ремонтной документации (формуляра), содержащего указанную документацию

1.5. Результаты технического освидетельствования

Дата освидетельствования

Результаты освидетельствования и подпись лица, проводившего освидетельствование

Разрешённые параметры: давление,

МПа (кгс/см 2), температура (при необходимости)

Срок следующего освидетельствования

виды (методы) проведенных работ и контроля, причины, результаты, подпись

Дата, месяц, год следующего НВО, ГИ, ЭПБ

Приложение N 6

к федеральным нормам и правилам

в области промышленной безопасности

"Правила промышленной безопасности

при использовании оборудования,

работающего под избыточным давлением",

утверждённым приказом Федеральной

службы по экологическому,

технологическому и атомному надзору

от 15.12.2020 N 536

Оформление дубликата или восстановление паспорта оборудования под давлением

1. В случае утраты, утери или невозможности дальнейшего использования по причине износа паспорта и (или) руководства (инструкции) по эксплуатации оборудования под давлением, находящегося в эксплуатации, их дубликаты должны оформляться организацией-изготовителем данного оборудования, её правопреемником либо организацией, продолжающей выпуск аналогичного оборудования и обладающей на законном основании комплектом технической (технологической, эксплуатационной, ремонтной) документации организации-изготовителя (далее по тексту настоящего приложения-изготовитель).

2. При отсутствии организации-изготовителя восстановление паспорта (оформление эксплуатационного паспорта) оборудования под давлением должно осуществляться организацией, проводящей экспертизу промышленной безопасности технического устройства, применяемого на опасном производственном объекте (далее по тексту настоящего приложения - экспертная организация), в соответствии с настоящим приложением к ФНП.

3. Вместо дубликата руководства (инструкции) по эксплуатации оборудования под давлением допускается использовать копию руководства (инструкции) по эксплуатации идентичного оборудования той же организации-изготовителя, установленного в эксплуатирующей организации, либо эксплуатируемого иной организацией.

4. Эксплуатирующая организация должна представить составителю паспорта (изготовителю или экспертной организации) все имеющиеся у нее в наличии документы и сведения, необходимые для составления паспорта. Обращение (запрос) эксплуатирующей организации о представлении (оформлении) дубликата или восстановлении паспорта должно содержать причины, повлекшие такую необходимость, сведения (наименование оборудования, тип, модель, марка, заводской (серийный) номер, дата изготовления) и материалы (фото таблички или маркировки организации-изготовителя на корпусе, копии чертежей (при наличии)), позволяющие идентифицировать конкретную единицу оборудования, в отношении которого запрошен дубликат паспорта или его восстановление, сведения о фактическом техническом состоянии оборудования (в том числе о режимах и циклах его работы, о технических освидетельствованиях, диагностировании и (или) экспертизах промышленной безопасности и их результатах, ремонтах, проведенных в период эксплуатации, об отсутствии либо наличии произведенных (внесенных) при этом изменений конструкции оборудования), а также информацию, подтверждающую законность использования данного оборудования организацией, заказавшей оформление дубликата паспорта или его восстановление.

5. При наличии обращения (запроса) эксплуатирующей организации изготовитель может оформить дубликат паспорта на основании хранящегося у него комплекта технической (конструкторской, технологической, эксплуатационной, ремонтной) документации и заверить дубликат паспорта печатью (при наличии) и подписью должностного лица, ответственного за составление паспортов на изготавливаемое оборудование. В случае если оборудование произведено иностранным изготовителем, дубликат паспорта может быть заверен печатью (при наличии) и подписью представителя организации (юридического лица или индивидуального предпринимателя), уполномоченной организацией-изготовителем, при наличии соответствующих документов, подтверждающих наличие у нее предоставленных иностранным изготовителем полномочий по ответственности за его продукцию на территории Российской Федерации.

6. Форма дубликата паспорта и объём указываемых в нем сведений должны соответствовать конструкции оборудования под давлением и требованиям нормативных документов (нормативных правовых актов, стандартов и (или) технических условий и иной нормативно-технической документации (далее по тексту настоящего приложения - нормативных документов), действовавших в отношении данного оборудования в период его выпуска и ввода в эксплуатацию. Для оборудования, на которое распространяется действие ТР ТС 032/2013, изготовленного после вступления его в силу, дубликат паспорта в зависимости от вида оборудования должен соответствовать требованиям пунктов 19, 20, 21, 22, 23 раздела IV ТР ТС 032/2013 либо требованиям стандартов, содержащих формы паспортов на определенные виды оборудования под давлением, включенных в перечень стандартов, в результате применения которых на добровольной основе обеспечивается соблюдение требований ТРТС 032/2013.

На титульном листе дубликата паспорта должна указываться информация о том, что он является не оригиналом, а дубликатом паспорта, с кратким указанием причин (оснований) его составления и сведений об организации, выполнившей его оформление (наименование и реквизиты организации (адрес юридического лица, ОГРН) либо индивидуального предпринимателя (фамилия, имя, отчество (если имеется), ИНН), а также реквизиты документа, подтверждающего её полномочия).

К дубликату паспорта изготовитель, при необходимости, должен прикладывать чертеж общего вида (комплект чертежей), расчеты и иную техническую документацию по запросу эксплуатирующей организации.

Эксплуатирующая организация к составленному организацией-изготовителем дубликату паспорта оборудования под давлением должна прикладывать техническую документацию организации-изготовителя, имеющуюся в наличии либо полученную по запросу от организации-изготовителя в комплекте с дубликатом паспорта, а также эксплуатационную документацию по рекомендуемым образцам согласно приложению N 5 к настоящим ФНП либо в случае её отсутствия - документы по результатам проведения работ согласно пункту 7 настоящего приложения.

7. При отсутствии у эксплуатирующей организации сведений о режимах и циклах работы оборудования, о ранее проведенных в период его эксплуатации технических освидетельствованиях, диагностировании и (или) экспертизах промышленной безопасности и их результатах, ремонтах, после получения дубликата паспорта и комплекта чертежей от организации-изготовителя оборудование до пуска его в работу должно быть подвергнуто внеочередному техническому освидетельствованию с проведением в его объёме, при необходимости, диагностирования (в случае, если не истек его расчетный срок службы) либо экспертизе промышленной безопасности с целью проверки его соответствия представленной организацией-изготовителем документации, в части отсутствия либо наличия изменений конструкции оборудования, установления фактического состояния и принятия решения о возможности и сроке дальнейшей эксплуатации оборудования под давлением.

8. При отсутствии организации-изготовителя восстановление паспорта (оформление эксплуатационного паспорта) должно осуществляться на основании имеющейся (при наличии) в эксплуатирующей организации технической документации организации-изготовителя, эксплуатационной документации и ремонтной документации, ведущейся в эксплуатирующей организации, а также на основании результатов обследования оборудования под давлением, проведенного экспертной организацией для оценки его фактического состояния на момент восстановления паспорта и уточнения сведений, указанных в представленной документации, либо восстановления недостающей информации при отсутствии достаточного объёма сведений об оборудовании для восстановления его паспорта.

9. Экспертная организация при восстановлении паспорта должна выполнить следующие основные работы:

9.1. Провести анализ (изучение) представленных эксплуатирующей организацией материалов, проверку полноты и достаточности приведенной в них информации для составления (восстановления) паспорта.

9.2. Выполнить обследование (диагностирование) оборудования с применением методов неразрушающего и, при необходимости, разрушающего контроля для установления фактического состояния оборудования, подтверждения или уточнения представленных о нем сведений, а также восстановления недостающей информации об оборудовании. Объём и виды применяемых при обследовании методов определяются экспертной организацией в зависимости от полноты представленных сведений (выборочно при наличии информации о марках и характеристиках примененных материалов или, в случае её отсутствия, поэлементно в полном объёме в отношении каждого элемента, в том числе сварных соединений и присоединенных к нему деталей, арматуры и иных устройств, входящих в состав оборудования), в том числе:

при наличии у эксплуатирующей организации чертежей и иных документов организации-изготовителя, отражающих сведения о конструкции оборудования и его элементов, об основных и сварочных материалах, примененных при изготовлении, а также о методах и объёмах проведенного контроля и проведенных испытаний, объём обследования, выполняемого экспертной организацией при восстановлении паспорта, должен определяться, исходя из необходимости установления фактического состояния оборудования и подтверждения (уточнения) данных, указанных в представленной документации;

при отсутствии технической документации, содержащей необходимые сведения об оборудовании, в ходе обследования должны быть проведены необходимые измерения и исследования с применением методов неразрушающего и разрушающего контроля, позволяющие, помимо указанного выше, определить марку и характеристики (химический состав и механические свойства) примененных материалов.

9.3. По результатам работ, указанных в пунктах 9.1 и 9.2 настоящего приложения к ФНП необходимо:

составить чертежи общего вида оборудования и его основных элементов (в случае их отсутствия);

выполнить расчет на прочность оборудования с учётом его фактического состояния, установленного по результатам обследования (при наличии расчета на прочность в комплекте технической документации организации-изготовителя необходимость проведения контрольного расчета на прочность оборудования либо отдельных его элементов определяется в зависимости от его фактического состояния экспертной организацией);

выполнить, при необходимости, расчет пропускной способности предохранительных клапанов с учётом требований, установленных настоящими ФНП;

провести анализ конструкции оборудования в целом и его основных элементов, а также прочностных характеристик основных и сварочных материалов (в том числе сопоставление данных, указанных в представленной технической документации (при наличии), с фактическими результатами обследования, а также сравнение материалов оборудования иностранного производства с отечественными аналогами) с целью установления их соответствия требованиям нормативных документов, действовавших в период выпуска и ввода в эксплуатацию оборудования, а также сравнение их с требованиями нормативных документов, действующих на момент восстановления паспорта;

составить паспорт по рекомендуемому образцу и с указанием в нем необходимых сведений об оборудовании и его элементах в объёме согласно пункту 6 настоящего приложения, в том числе: наименование, заводской (серийный) номер, дата изготовления, технические характеристики оборудования, наименование и геометрические размеры элементов, тип, марка и характеристики основных и сварочных материалов, объём и методы контроля и испытаний, и другие сведения в разделах, относящихся к ведению организации-изготовителя, а также информации об арматуре, предохранительных, контрольно-измерительных и иных устройствах, фактически установленных на оборудовании на момент составления (восстановления) паспорта. При отсутствии технической документации изготовителя, содержащей необходимые для внесения в паспорт сведения, в соответствующие разделы паспорта вносятся данные, полученные по результатам измерений, контроля и испытаний, проведенных экспертной организацией. При внесении в соответствующие разделы паспорта сведений об оборудовании и его элементах должен указываться источник их установления (реквизиты чертежа или иного документа изготовителя, а при их отсутствии - реквизиты документа по результатам измерений, контроля и испытаний, проведенных экспертной организацией).

10. Восстановленный паспорт должен подписываться руководителем экспертной организации и техническим руководителем эксплуатирующей организации с приложением к нему заключения экспертизы промышленной безопасности, чертежей и расчетов, выполненных экспертной организацией, руководства (инструкции) по эксплуатации и прочей технической документации организации-изготовителя, а также эксплуатационной документации (содержащей сведения о ранее проведенных технических освидетельствованиях, диагностировании и ремонтах) при наличии их у эксплуатирующей организации. На титульном листе паспорта должна указываться информация о том, что паспорт не является подлинником, а восстановлен в процессе эксплуатации, с кратким указанием причин восстановления и сведений об организации, выполнившей указанные работы (наименование и реквизиты лицензии на право проведения экспертизы промышленной безопасности).

11. Не допускается оформление дубликата или восстановление паспорта оборудования под давлением при отсутствии на оборудовании маркировки, позволяющей осуществить его идентификацию, а также сведений об изготовителе оборудования, дате его изготовления и ввода в эксплуатацию.

12. О факте оформления дубликата или восстановления паспорта оборудования под давлением, подлежащего учёту в территориальном органе Ростехнадзора или ином федеральном органе исполнительной власти в области промышленной безопасности, организация, эксплуатирующая оборудование, должна письменно уведомить Ростехнадзор или иной федеральный орган исполнительной власти в области промышленной безопасности с указанием причин, вызвавших необходимость оформления дубликата или восстановления паспорта, с указанием сведений об организации, выполнившей работы, с приложением копии документа, подтверждающего право на выполнение функций организации-изготовителя оборудования (в случае если дубликат паспорта оформлен организацией-изготовителем) либо на осуществление деятельности по экспертизе промышленной безопасности технических устройств, применяемых на ОПО, информации о фактическом состоянии оборудования (в т.ч. каким образом (освидетельствование, диагностирование, экспертиза) и кем оно было установлено (наименование и реквизиты организации (адрес юридического лица, ОГРН) либо индивидуального предпринимателя (фамилия, имя, отчество (если имеется), ИНН)), а также реквизитов заключения экспертизы промышленной безопасности (регистрационный номер, дата регистрации в реестре заключений экспертизы промышленной безопасности в случае её проведения) оборудования под давлением, в отношении которого осуществлялось составление дубликата или восстановление паспорта.

Приложение N 7

к федеральным нормам и правилам

в области промышленной безопасности

"Правила промышленной безопасности

при использовании оборудования,

работающего под избыточным давлением",

утверждённым приказом Федеральной

службы по экологическому,

технологическому и атомному надзору

от 15.12.2020 N 536

Рекомендуемые образцы паспортов и иных документов на трубопроводы пара и горячей воды, на которые не распространяются требования ТР ТС 032/2013

Паспорт трубопровода

учётный N ________

Наименование трубопровода в соответствии с проектной документацией:

_________________________________________________________________________

Наименование и адрес предприятия-владельца (эксплуатирующей организации)

трубопровода

_________________________________________________________________________

Наименование и адрес предприятия, осуществившего монтаж (изготовление)

трубопровода

_________________________________________________________________________

Наименования и адреса предприятий, выполнявших монтаж (изготовление)

отдельных участков трубопровода (в случае если такие организации

участвовали)

_________________________________________________________________________

Назначение трубопровода _________________________________________________

Рабочая среда ___________________________________________________________

Рабочие параметры среды: ________________________________________________

давление, МПа () _________________________________________________

температура, °С _________________________________________________________

Расчетный срок службы, лет ______________________________________________

Расчетный ресурс, ч _____________________________________________________

Расчетное число пусков __________________________________________________

а) Сведения о трубах.

п/п

Наименование элемента, реквизиты прилагаемого паспорта (свидетельства) об изготовлении (при наличии) либо сертификатов на металл с данными по его контролю

Количество

Наружный диаметр и толщина стенки труб, мм

Марка стали, ГОСТ или ТУ

ГОСТ или ТУ на трубы

б) Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых и кованых).

п/п

Наименование элемента, реквизиты, прилагаемого паспорта (свидетельства) об изготовлении

Место

установки

Номинальный диаметр (условный проход) по данным паспорта, мм

Номинальное давление,

МПа (кгс/см 2)/ рабочее давление и температура (при наличии) по данным паспорта

Марка материала

ГОСТ или ТУ

в) Сведения о фланцах и крепёжных деталях.

п/п

Наименование детали, реквизиты прилагаемого паспорта (свидетельства) об изготовлении (при наличии) либо иного

Количество

ГОСТ на фланец, крепёжную деталь

Номинальный диаметр (условный проход) по данным паспорта,

мм

Номинальное давление МПа

(кгс/смdecor:2)

Материал фланцев

Материал шпилек, гаек и болтов

марка стали

ГОСТ или ТУ

марка стали

ГОСТ или ТУ

5. Сведения о стилоскопировании _________________________________________

6. Результаты гидравлического испытания трубопровода.

Перечень прилагаемых к паспорту технических документов (схем, чертежей,

свидетельств и других документов на трубопровод, участки трубопровода, а

также документов изготовителей на отдельно поставленные для применения в

составе трубопровода элементы и устройства)

_________________________________________________________________________

М.П. Подпись руководителя (либо технического руководителя)

предприятия-владельца трубопровода

"___"____________ 20__ г.

М.П. Подпись руководителя (либо технического руководителя) предприятия,

осуществившего монтаж (изготовление) трубопровода либо руководителя

экспертной организации, составившей паспорт на находящийся в эксплуатации

трубопровод в случае его отсутствия или утраты

"___"____________ 20__ г.

М.П. Подпись уполномоченного представителя предприятия разработчика

проекта трубопровода, осуществлявшего авторский надзор за монтажом

(изготовлением) трубопровода (в случае, предусмотренном контрактом

договором)

"___"____________ 20__ г.

Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию

трубопровода

Номер и дата приказа о назначении

Должность, фамилия, имя, отчество (если имеется)

Дата проверки знания ФНП

Подпись ответственного лица

Записи администрации о ремонте и реконструкции трубопровода

Дата

записи

Перечень работ, проведенных при ремонте и реконструкции трубопровода; дата их проведения

Подпись ответственного лица

Записи результатов освидетельствования трубопровода

Дата

освидетельствования

Результаты освидетельствования

Срок следующего освидетельствования

Трубопроводу присвоен учётный номер _____________________________________

____________________________________ г. _________________________________

(дата присвоения номера (реквизиты письма о присвоении номера),

наименование территориального органа, присвоившего номер (и его

подразделения) либо должностного лица эксплуатирующей организации

В паспорте пронумеровано ____ страниц и прошнуровано всего ______ листов,

в том числе чертежей (схем) на _____ листах

_________________________________________________________________________

(должность и подпись лица, внесшего запись об учётном номере и количестве

пронумерованных страниц и прошнурованных листов)

М.П. "___"_____________ 20__ г.

Приложение

к паспорту трубопровода

Рекомендуемый образец свидетельства о качестве монтажа (изготовления) трубопровода (участка трубопровода)

______________________________________________________

(наименование организации-изготовителя)

Свидетельство N ____________

о качестве монтажа (изготовлении) трубопровода

(или отдельного его участка)

_________________________________________________________________________

(наименование трубопровода (и его отдельного участка)

в соответствии с проектной документацией)

_________________________________________________________________________

(назначение трубопровода)

_________________________________________________________________________

(наименование монтажной организации)

Рабочая среда ______________________ Рабочее давление ___________________

Рабочая температура _____________________________________________________

1. Данные о монтаже (изготовлении).

Трубопровод (участок) смонтирован (изготовлен) в полном соответствии с

проектом, _____________________ разработанным ___________________________

(реквизиты проекта) (наименование проектной

организации)

_________________________________________________________________________

(реквизиты проекта и наименование проектной организации)

Из элементов и деталей, изготовленных:

_________________________________________________________________________

(наименование и обозначение (шифр) элементов в соответствии с проектом

и технической документацией их изготовителя, наименования и адреса

заводов-изготовителей) по рабочим чертежам ______________________________

_________________________________________________________________________

(номер узловых чертежей)

2. Сведения о сварке.

Вид сварки, применявшейся при монтаже трубопровода: _____________________

Данные о присадочном материале __________________________________________

(указать тип, марку, ГОСТ или ТУ)

Методы, объём и результаты контроля сварных соединений __________________

_________________________________________________________________________

Сварка трубопровода произведена аттестованными сварщиками в соответствии

с требованиями

_________________________________________________________________________

(наименование Норм и Правил, стандартов и другой НТД, в соответствии с

которыми согласно указаниям проекта и договора выполнялись сварочные

работы)

_________________________________________________________________________

(сведения о сварщиках с указанием фамилии, имени, отчества (если

имеется), реквизитов документов, подтверждающих их квалификацию и

аттестацию, а также присвоенного им шифра клейма)

3. Сведения о термообработке сварных соединений (вид и режим)

_________________________________________________________________________

4. Сведения о материалах, из которых изготовлялся трубопровод:

_________________________________________________________________________

а) Сведения о трубах.

п/п

Количество

Наружный диаметр и толщина стенки труб, мм

Марка стали, ГОСТ или ТУ

ГОСТ или ТУ на трубы

б) Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых и кованых).

п/п

Наименование элемента, реквизиты, прилагаемого паспорта (свидетельства) об изготовлении

Место

установки

Номинальный диаметр (условный проход) по данным паспорта, мм

Номинальное давление,

МПа (кгс/см 2)/ рабочее давление и температура (при наличии) по данным паспорта

Марка материала

ГОСТ или ТУ

в) Сведения о фланцах и крепёжных деталях.

п/п

Количество

ГОСТ на фланец, крепёжную деталь

Номинальный диаметр (условный проход) по данным паспорта,

мм

Номинальное давление

МПа

(кгс/см 2)

Материал фланцев

Материал шпилек, гаек и болтов

марка стали

ГОСТ или ТУ

марка стали

ГОСТ или ТУ

5. Сведения о стилоскопировании _________________________________________

6. Результаты гидравлического испытания трубопровода.

6.1. Трубопровод, изображенный на прилагаемой схеме, испытан пробным

давлением _________________________ в течение ________ мин в соответствии

_________________________________________________________________________

(наименование документов, устанавливающих требования к проведению

испытаний)

6.2. При давлении ____________________ трубопровод был осмотрен, при этом

обнаружено:

_________________________________________________________________________

7. Заключение.

Трубопровод изготовлен и смонтирован в соответствии с проектом и

_________________________________________________________________________

(наименование технических регламентов стандартов и иных. НТД)

признан годным к работе при давлении не более _____ и температуре _____°С

"___"___________ 20__ г.

Опись прилагаемых документов:

Исполнительная документация (схемы, чертежи), свидетельства (паспорта)

элементов, деталей и арматуры, сертификаты на материалы, документы,

подтверждающие выполнение контроля качества работ по результатам входного

контроля, разрушающего неразрушающего контроля материалов и сварки и иные

документы, определенные контрактом (договором на выполнение работ).

_______________________________________

М.П. Руководитель монтажных работ

(руководитель (технический руководитель) организации, выполнившей монтаж

(изготовление) трубопровода (участка трубопровода), или иное должностное

лицо, обладающее соответствующими правами и полномочиями, установленными

распорядительными документами данной организации)

М.П. Подпись руководителя (технического руководителя) или

уполномоченного представителя организации конечного изготовителя,

осуществлявшего контроль хода выполнения работ и принявшего комплект

документации на участок трубопровода от организации, выполнившей монтаж

участка (в случае если договором предусмотрено выполнение работ силами

нескольких организаций)

Приложение

к свидетельству о монтаже

Рекомендуемый образец паспорта (свидетельства) об изготовлении элементов трубопровода

Реквизиты документа, подтверждающего соответствие

_________________________________________________________________________

(наименование организации-изготовителя)

Паспорт (Свидетельство) N ________

об изготовлении элементов трубопровода

_________________________________________________________________________

(наименование трубопровода по назначению)

_________________________________________________________________________

(наименование организации-изготовителя и его адрес)

Заказчик ________________________________________________________________

Заказ N ____________________________ Год изготовления ___________________

Рабочая среда ___________________________________________________________

Расчетное давление __________________ Рабочее давление __________________

Расчетная температура _______________ Рабочая температура _______________

1. Сведения о трубах, из которых изготовлены элементы трубопровода.

п/п

Наименование

элемента

Количество

Наружный диаметр и толщина стенки труб, мм

Марка стали, ГОСТ или ТУ

Трубы, ГОСТ или ТУ

2. Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых, сварных или

кованых) трубопровода.

п/п

Наименование элемента

Место установки

Номинальный диаметр, мм

Номинальное давление,

МПа (кгс/см 2)

Марка

материала

ГОСТ или ТУ

3. Сведения о фланцах и крепёжных деталях.

п/п

Наименование элементов

Количество

ГОСТ на фланец, крепёжную деталь

Номинальный диаметр,

мм

Номинальное давление, МПа,

(кгс/см 2)

Материал фланца

Материал шпилек, болтов, гаек

марка

стали

ГОСТ или ТУ

марка

стали

ГОСТ или ТУ

4. Сведения о сварке.

Вид сварки, применявшийся при изготовлении элементов ____________________

_________________________________________________________________________

Данные о присадочном материале __________________________________________

_________________________________________________________________________

Сварка трубопровода произведена аттестованными сварщиками в соответствии

с требованиями __________________________________________________________

_________________________________________________________________________

(наименование норм и правил, стандартов и другой НТД в соответствии

с которыми согласно указаниям проекта и договора выполнялись сварочные

работы)

_________________________________________________________________________

(сведения о сварщиках с указанием фамилии, имени, отчества (если

имеется), реквизитов документов, подтверждающих их квалификацию и

аттестацию, а также присвоенного им шифра клейма)

5. Сведения о термообработке труб, гибов и сварных соединений (вид,

режим)

_________________________________________________________________________

6. Сведения о контроле сварных соединений (объём и методы контроля)

_________________________________________________________________________

7. Сведения о стилоскопировании

_________________________________________________________________________

8. Сведения о гидравлическом испытании

_________________________________________________________________________

9. Заключение.

Элементы трубопровода: __________________________________________________

(наименование элементов, их количество)

_________________________________________________________________________

изготовлены и испытаны в полном соответствии с __________________________

(наименование и реквизиты

_________________________________________________________________________

технических регламентов, стандартов, проектной и технической документации

на изготовление)

и признаны годными к работе при расчетных параметрах:

с давлением ___________________, при температуре _______________________.

Опись прилагаемых документов ____________________________________________

_________________________________________________________________________

"___"___________ 20__ г.

Руководитель (технический руководитель) организации-изготовителя

Начальник отдела (службы) технического контроля или иного подразделения,

осуществляющего контроль качества выпускаемой продукции

М.П.

Приложение N 8

к федеральным нормам и правилам

в области промышленной безопасности

"Правила промышленной безопасности

при использовании оборудования,

работающего под избыточным давлением",

утверждённым приказом Федеральной

службы по экологическому,

технологическому и атомному надзору

от 15.12.2020 N 536

Критерии

предельного состояния оборудования, работающего под избыточным давлением, при достижении которого принимается решение о его выводе из эксплуатации для ремонта или утилизации

1. Уменьшение толщины стенки оборудования под давлением вследствие коррозионного или эрозионного износа сверх минимального значения, установленного расчетом на прочность.

2. Наличие отложений на обогреваемых элементах оборудования под давлением, приводящих к перегреву (пережогу) металла элементов, толщина которых превышает допустимое значение, установленное при разработке (проектировании) оборудования. Выявление данного дефекта осуществляется при проведении осмотров оборудования под давлением, а также косвенно о его наличии могут свидетельствовать увеличение гидравлического сопротивления в тракте оборудования под давлением, снижение температуры рабочей среды на выходе из оборудования под давлением вследствие ухудшения теплообмена.

3. Наличие трещин всех видов и направлений (усталостных, термических, коррозионных), а также иных эксплуатационных дефектов в основном металле, сварных, вальцовочных, разъёмных и заклёпочных соединениях оборудования под давлением, величина которых превышает установленные разработчиком проекта (организацией-изготовителем) значения, указанные в технической и нормативной документации для конкретного типа оборудования, в том числе:

надрывы, расслоения, отдулины, выпучины, вмятины на внутренних и наружных поверхностях стенок оборудования под давлением;

овальность элементов оборудования под давлением;

отклонение от прямолинейности (прогиб) трубных и цилиндрических элементов оборудования под давлением;

выход труб поверхностей нагрева из ранжира;

трещины, разрывы, неплотности (течи, слезки, потение, следы пропаривания и пропусков), следы коррозии, расслоения, плены, подрезы или закаты, вмятины в сварных, вальцовочных, разъёмных и заклёпочных соединениях;

уменьшение длины выступающих концов труб в вальцовочных соединениях ("колокольчиков");

наличие остаточной деформации металла элементов оборудования под давлением, работающих в условиях ползучести;

дефекты сварных соединений, превышающие допустимую величину, установленную нормативными документами по сварке;

коррозионное растрескивание металла оборудования под давлением в зоне сварных швов, а также в местах коррозионных язв и питтингов.

4. Наличие повреждений обмуровки оборудования под давлением, которые могут вызвать опасность перегрева металла его элементов, а также создают угрозу травмирования обслуживающего персонала, в том числе сквозные трещины, полное или частичное разрушение (обрушение) обмуровки топки котла, огнезащитной обмуровки (торкрета) и футеровки обогреваемых элементов оборудования под давлением.

5. Наличие повреждений (трещин, деформаций) опорных металлоконструкций (каркаса) оборудования под давлением, влияющих на их несущую способность.

Приложение N 9

к федеральным нормам и правилам

в области промышленной безопасности

"Правила промышленной безопасности

при использовании оборудования,

работающего под избыточным давлением",

утверждённым приказом Федеральной

службы по экологическому,

технологическому и атомному надзору

от 15.12.2020 N 536

Требования

к качеству питательной и котловой воды

1. Показатели качества питательной воды для котлов с естественной и многократной принудительной циркуляцией паропроизводительностью 0,7 т/ч и более (кроме водотрубных котлов с естественной циркуляцией и рабочим давлением пара 14 МПа) не должны превышать указанных значений:

а) для паровых газотрубных котлов:

Показатель

Значение

Для котлов, работающих

на жидком топливе

на других видах топлива

Прозрачность по шрифту, см, не менее

Общая жесткость, мкг·экв/кг

100

Содержание растворенного кислорода (для котлов паропроизводительностью 2 т/ч и более), мкг/кг

(для котлов без экономайзеров, и котлов с чугунными экономайзерами содержание растворенного кислорода допускается от 100 мкг/кг)

100

б) для водотрубных котлов с естественной циркуляцией (в том числе котлов-бойлеров) и рабочим давлением пара до 4 МПа:

Показатель

Значение

Рабочее давление, МПа

0,9

1,4

2,4

Прозрачность по шрифту, см, не менее

Общая жесткость, мкг·экв/кг

для котлов, работающих на жидком топливе:

на других видах топлива:

Содержание соединений железа (в пересчете на Fe), мкг/кг

для котлов, работающих на жидком топливе:

Не

нормируется

300

100

на других видах топлива:

Не

нормируется

Не

нормируется

200

100

Содержание соединений меди (в пересчете на Cu), мкг/кг

для котлов, работающих на жидком топливе:

Не нормируется

на других видах топлива:

Не нормируется

Содержание растворенного кислорода (для котлов паропроизводительностью 2 т/ч и более) (2), мкг/кг

для котлов, работающих на жидком топливе:

на других видах топлива:

100

от 100 мкг/кг

допускается для котлов без экономайзеров и котлов с чугунными экономайзерами при сжигании любого вида топлива

Значение pH при 25°С

8,5 -10,5

(в отдельных обоснованных случаях может быть допущено снижение значения pH до 7,0)

Содержание нефтепродуктов, мг/кг

0,5

в) для водотрубных котлов с естественной циркуляцией и рабочим давлением пара 10 МПа:

Показатель

Значение

Для котлов, работающих

на жидком топливе

на других видах топлива

Общая жесткость, мкг·экв/кг

Содержание соединений железа (в пересчете на Fe), мкг/кг

Содержание соединений меди (в пересчете на Cu), мкг/кг

Содержание растворенного кислорода, мкг/кг

Значение pH при 25°С

9,10,1

При восполнении потерь пара и конденсата химически очищенной водой допускается повышение значения pH до 10,5

Содержание нефтепродуктов, мг/кг

0,3

г) для энерготехнологических котлов и котлов-утилизаторов с рабочим давлением пара до 5 МПа:

Показатель

Значение

Рабочее давление, МПа

0,9

1,4

4 и 5

Температура греющего газа (расчетная), °С

до 1200 включительно

свыше

1200

до 1200 включительно

свыше

1200

Прозрачность по шрифту, см, не менее

для водотрубных котлов

для газотрубных котлов

Общая жесткость, мкг·экв/кг

для водотрубных котлов

(не более 15 мкг·экв/кг для котлов с рабочим давлением пара 1,8 МПа)

для газотрубных котлов

Содержание соединений железа (в пересчете на Fe), мкг/кг

Не нормируется

150

100

допускается увеличение содержания соединений железа до 100 мкг/кг при условии применения методов реагентной обработки воды, уменьшающих интенсивность накипеобразования за счет перевода соединений железа в раствор, при этом должны соблюдаться нормативы по допускаемому количеству отложений на внутренней поверхности парогенерирующих труб

Содержание растворенного кислорода:

а) для котлов с чугунным экономайзером или без экономайзера, мкг/кг

150

100

б) для котлов со стальным экономайзером, мкг/кг

Значение pH при 25°С

Не менее 8,5

Верхнее значение pH устанавливается не более 9,5 в зависимости от материалов, применяемых в оборудовании пароконденсатного тракта.

Содержание нефтепродуктов, мг/кг

0,3

Для газотрубных котлов-утилизаторов вертикального типа с рабочим давлением пара свыше 0,9 МПа, а также для содорегенерационных котлов показатели качества питательной воды нормируются по значениям последней колонки таблицы. Кроме того, для содорегенерационных котлов нормируется солесодержание питательной воды, которое не должно быть более 50 мг/кг

д) для энерготехнологических котлов и котлов-утилизаторов с рабочим давлением пара 11 МПа:

Показатель

Значение

Общая жесткость, мкг·экв/кг

Содержание соединений железа (в пересчете на Fe), мкг/кг

Содержание растворенного кислорода, мкг/кг

Значение pH при 25°С

9,1 +0,1 (1)

Верхнее значение pH устанавливается не более 9,5 в зависимости от материалов, применяемых в оборудовании пароконденсатного тракта

Условное солесодержание (в пересчете на NaCl), мкг/кг

300

Удельная электрическая проводимость при 25°С, мкСм/см

Условное солесодержание должно определяться кондуктометрическим солемером с предварительной дегазацией и концентрированием пробы, а удельная электрическая проводимость - кондуктометром с предварительным водород-катионированием пробы; контролируется один из этих показателей.

Содержание нефтепродуктов, мг/кг

0,3

е) для высоконапорных котлов парогазовых установок:

Показатель

Значение

Рабочее давление, МПа

Общая жесткость, мкг·экв/кг

Содержание соединений железа (в пересчете на Fe), мкг/кг

Допускается превышение норм по содержанию железа на 50% при работе парогенератора на природном газе.

Содержание растворенного кислорода, мкг/кг

Значение pH при 25°С

9,10,2

9,10,1

Условное солесодержание (в пересчете на NaCl), мкг/кг (2)

Не нормируется

300

200

Удельная электрическая проводимость при 25°С, мкСм/см (2)

Не нормируется

1,5

Содержание нефтепродуктов, мг/кг

1,0

0,3

2. Показатели качества питательной воды для водотрубных котлов с естественной циркуляцией и рабочим давлением пара 14 МПа и для энергетических прямоточных котлов не должны превышать указанных значений:

а) для водотрубных котлов с естественной циркуляцией и рабочим давлением пара 14 МПа:

Показатель

Значение

Общая жесткость, мкг·экв/дм 3

Содержание соединений железа, мкг/дм 3

Содержание соединений меди в воде перед деаэратором, мкг/дм 3

Содержание растворенного кислорода в воде после деаэратора, мкг/дм 3

Содержание нефтепродуктов, мг/дм 3

0,3

Значение pH

9,10,1

Содержание кремниевой кислоты, мкг/дм 3:

для конденсационных электростанций и отопительных ТЭЦ

для ТЭЦ с производственным отбором пара

При восполнении потерь пара и конденсата химически очищенной водой допускается повышение значения pH до 10,5.

Содержание соединений натрия для котлов с давлением 14 МПа должно быть не более 50 мкг/дм 3. Допускается корректировка норм содержания натрия в питательной воде на ТЭЦ с производственным отбором пара в случае, если на ней не установлены газоплотные или другие котлы с повышенными локальными тепловыми нагрузками экранов и регулирование перегрева пара осуществляется впрыском собственного конденсата.

Удельная электрическая проводимость Н-катионированной пробы для котлов с давлением 14 МПа должна быть не более 1,5 мкСм/см. Допускается соответствующая корректировка нормы удельной электрической проводимости в случаях корректировки нормы содержания натрия в питательной воде.

Содержание гидразина (при обработке воды гидразином) должно составлять от 20 до 60 мкг/дм 3; в период пуска и остановки котла допускается содержание гидразина до 3000 мкг/дм 3 (со сбросом пара в атмосферу).

Содержание аммиака и его соединений должно быть не более 1000 мкг/дм 3; в отдельных случаях, согласованных с региональным диспетчерским подразделением энергетической системы (в случае для оборудования, находящегося в управлении (ведении) диспетчера), допускается увеличение содержания аммиака до значений, обеспечивающих поддержание необходимого значения pH пара, но не приводящих к превышению норм содержания в питательной воде соединений меди.

Содержание свободного сульфита (при сульфитировании) должно быть не более 2 мг/дм 3.

Суммарное содержание нитритов и нитратов для котлов с давлением 14 МПа должно быть не более 20 мкг/дм 3;

б) для энергетических прямоточных котлов:

Показатель

Значение

Общая жесткость, мкг·экв/дм 3, не более

0,2

Содержание натрия, мкг/дм 3, не более

Кремниевая кислота, мкг/дм 3, не более

Соединения железа, мкг/дм 3, не более

Растворенный кислород при кислородных режимах, мкг/дм 3

100-400

Удельная электрическая проводимость, мкСм/см, не более

0,3

Соединения меди в воде перед деаэратором, мкг/дм 3, не более

При установке в конденсатно-питательном тракте всех теплообменников с трубками из нержавеющей стали или других коррозионностойких материалов - не более 2 мкг/дм 3

Растворенный кислород в воде после деаэратора, мкг/дм 3

Значение pH при режиме:

гидразинно-аммиачном

9,10,1

гидразинном

7,70,2

кислородно-аммиачном

8,00,5

нейтрально-кислородном

7,0 +/- 0,5

Гидразин, мкг/дм 3, при режиме:

гидразинно-аммиачном

20-60

гидразинном

80-100

пуска и останова

До 3000

Содержание нефтепродуктов (до конденсатоочистки), мг/дм 3, не более

0,1

На электростанциях с прямоточными котлами с давлением пара 14 МПа, где проектом не предусмотрена очистка всего конденсата, выходящего из конденсатосборника турбины, допускается содержание соединений натрия в питательной воде и паре при работе котлов не более 10 мкг/дм 3, общая жесткость питательной воды должна быть не более 0,5 мкг·экв/дм 3, а содержание в ней соединений железа - не более 20 мкг/дм 3.

Для прямоточных котлов с давлением 10 МПа и менее нормы качества питательной воды, пара и конденсата турбин при работе котлов должны быть установлены энергосистемами на основе имеющегося опыта эксплуатации.

3. Показатели качества подпиточной и сетевой воды для водогрейных котлов (кроме водогрейных котлов, установленных на тепловых электростанциях, тепловых станциях) не должны превышать указанных значений:

Показатель

Значение

Система теплоснабжения

открытая

закрытая

Температура сетевой воды, °С

115

150

200

115

150

200

Прозрачность по шрифту, см, не более

Карбонатная жесткость, мкг·экв/кг:

при значении pH не более 8,5

для котлов на твердом топливе:

800

750

375

800

750

375

на жидком и газообразном топливе:

700

600

300

700

600

300

при значении pH более 8,5

Не допускается

По расчету

Содержание растворенного кислорода, мкг/кг

Содержание соединений железа (в пересчете на Fe), мкг/кг

для котлов на твердом топливе:

300

250

600

500

375

на жидком и газообразном топливе:

250

200

500

400

300

Значение pH при 25°С

От 7,0 до 8,5

От 7,0 до 11,0 (2)

Для теплосетей, в которых водогрейные котлы работают параллельно с бойлерами, имеющими латунные трубки, верхнее значение pH сетевой воды не должно превышать 9,5.

Содержание

нефтепродуктов, мг/кг

1,0

4. Показатели качества сетевой воды для водогрейных котлов, установленных на тепловых электростанциях и тепловых станциях, не должны превышать следующих значений:

Показатель

Значение

Содержание свободной углекислоты

Значение pH для систем теплоснабжения:

открытых

8,3 - 9

закрытых

8,3 - 9,5

Содержание соединений железа для систем теплоснабжения, мг/дм 3

открытых

0,3 - 0,5

закрытых

0,5

Содержание растворенного кислорода, мг/дм 3

Количество взвешенных веществ, мг/дм 3

Содержание нефтепродуктов для систем теплоснабжения, мг/дм 3

открытых

0,1

закрытых

В начале отопительного сезона и в послеремонтный период допускается превышение норм в течение четырёх недель для закрытых систем теплоснабжения и двух недель для открытых систем по содержанию соединений железа до 1 мг/дм 3, растворенного кислорода до 30 и взвешенных веществ до 15 мг/дм 3

5. Показатели качества подпиточной воды для водогрейных котлов, установленных на тепловых электростанциях и тепловых станциях, не должны превышать следующих значений:

а) закрытые системы теплоснабжения:

Показатель

Значение

Содержание свободной углекислоты

Значение pH для систем теплоснабжения:

открытых

8,3 - 9

закрытых

8,3 - 9,5

Верхний предел значения pH допускается только при глубоком умягчении воды, нижний - с разрешения энергосистемы может корректироваться в зависимости от интенсивности коррозионных явлений в оборудовании и трубопроводах систем теплоснабжения

Содержание растворенного кислорода, мкг/дм 3, не более

Количество взвешенных веществ, мкг/дм 3, не более

Содержание нефтепродуктов, мкг/дм 3, не более

б) в открытых системах теплоснабжения (с непосредственным водоразбором) качество подпиточной воды должно удовлетворять также действующим нормам для питьевой воды. Подпиточная вода для открытых систем теплоснабжения должна быть подвергнута удалению из нее органических примесей, если цветность пробы воды при её кипячении в течение 20 минут увеличивается сверх нормы, указанной в действующих нормативных документах для питьевой воды.

При силикатной обработке воды для подпитки тепловых сетей с непосредственным разбором горячей воды содержание силиката в подпиточной воде должно быть не более 50 мг/дм 3 в пересчете на SiO 2.

При силикатной обработке подпиточной воды предельная концентрация кальция должна определяться с учётом суммарной концентрации не только сульфатов (для предотвращения выпадения CaSO 4), но и кремниевой кислоты (для предотвращения выпадения CaSiO 3) для заданной температуры нагрева сетевой воды с учётом её превышения в пристенном слое труб котла на 40°С.

Непосредственная присадка гидразина и других токсичных веществ в подпиточную воду тепловых сетей и сетевую воду не допускается.

6. Нормы качества котловой воды, необходимый режим её коррекционной обработки, режимы непрерывной и периодической продувок принимаются на основании инструкции организации-изготовителя котла, типовых инструкций по ведению водно-химического режима или на основании результатов теплохимических испытаний.

При этом для паровых котлов с давлением до 4 МПа включительно, имеющих заклёпочные соединения, относительная щелочность котловой воды не должна превышать 20%; для котлов со сварными барабанами и креплением труб методом вальцовки (или вальцовкой с уплотнительной подваркой) относительная щелочность котловой воды допускается до 50%, для котлов со сварными барабанами и приварными трубами относительная щелочность котловой воды не нормируется.

Для паровых котлов с давлением свыше 4 до 10 МПа включительно относительная щелочность котловой воды не должна превышать 50%, для котлов с давлением свыше 10 до 14 МПа включительно не должна превышать 30%.

7. Показатели качества питательной воды паровых электрических котлов не должны превышать следующих значений:

Показатель

Значение

Прозрачность по шрифту, см, не менее

Удельное сопротивление, Ом·м

В пределах, указанных в паспорте котла

Общая жесткость, мг·экв/л, не более

0,1

В случае обоснования проектной организацией допускается повышение или снижение величины общей жесткости при условии соблюдения периода между чистками котла от накипи, а также нормативных требований к качеству пара или получаемого из него конденсата.

Содержание растворенного кислорода, мг/кг, не более

0,1

Содержание нефтепродуктов, мг/кг, не более

8. Показатели качества подпиточной и сетевой воды водогрейных электрических котлов не должны превышать следующих значений:

Показатель

Значение

Прозрачность по шрифту, для систем теплоснабжения см, не менее:

открытых

закрытых

Удельное сопротивление, Ом·м

В пределах, указанных в паспорте котла

Общая жесткость, мкг·экв/л, не более

Содержание растворенного кислорода, мг/кг, не более:

при температуре сетевой воды 115°С

0,05

при температуре сетевой воды 150°С

0,03

Содержание свободной углекислоты, мг/кг

Не допускается

Содержание нефтепродуктов, для систем теплоснабжения мг/кг, не более:

открытых

0,3

закрытых

Данные нормы качества подпиточной и сетевой воды водогрейных электрических котлов распространяются на котлы, работающие по отопительно-вентиляционному или какому-либо другому гибкому графику отпуска тепла. В случае установки водогрейных электрических котлов на производствах с жестким графиком отпуска тепла, особенно при постоянной работе котлов на предельных параметрах, качество подпиточной и сетевой воды принимается проектной организацией.

Приложение N 10

к федеральным нормам и правилам

в области промышленной безопасности

"Правила промышленной безопасности

при использовании оборудования,

работающего под избыточным давлением",

утверждённым приказом Федеральной

службы по экологическому,

технологическому и атомному надзору

от 15.12.2020 N 536

Периодичность проведения технического освидетельствования сосудов в случае отсутствия конкретных указаний в руководстве (инструкции) по эксплуатации

Периодичность технических освидетельствований сосудов, находящихся в эксплуатации и не подлежащих учёту в органах Ростехнадзора или иных федеральных органах исполнительной власти в области промышленной безопасности

п/п

Наименование

Наружный и внутренний осмотры

Гидравлическое испытание пробным давлением

Сосуды, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала со скоростью не более 0,1 мм/год

2 года

8 лет

Сосуды, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала со скоростью более 0,1 мм/год

12 месяцев

8 лет

Сосуды нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение не более 0,1 мм/год

6 лет

12 лет

Сосуды нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение более 0,1 мм/год до 0,3 мм/год

2 года

8 лет

Сосуды нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение более 0,3 мм/год

12 месяцев

8 лет

Периодичность технических освидетельствований сосудов, подлежащих учёту в органах Ростехнадзора или иных федеральных органах исполнительной власти в области промышленной безопасности

п/п

Наименование

Ответственными лицами

Специалистом уполномоченной организации

Наружный и внутренний осмотры

Гидравлическое испытание пробным давлением

2 года

4 года

8 лет

12 месяцев

4 года

8 лет

Сосуды, зарытые в грунт, предназначенные для хранения сжиженного углеводородного газа с содержанием сероводорода не более 5 г на 100 м 3, и сосуды, изолированные на основе вакуума и предназначенные для транспортирования и хранения сжиженных кислорода, азота и других некоррозионных криогенных жидкостей

10 лет

Сульфитные варочные котлы и гидролизные аппараты с внутренней кислотоупорной футеровкой

12 месяцев

5 лет

10 лет

Многослойные сосуды для аккумулирования газа, установленные на автомобильных газонаполнительных компрессорных станциях

10 лет

Регенеративные подогреватели высокого и низкого давления, бойлеры, деаэраторы, ресиверы и расширители продувки электростанций

После каждого капитального ремонта, но не реже одного раза в 6 лет

Внутренний осмотр и гидравлическое испытание после двух капитальных ремонтов, но не реже одного раза в 12 лет

Сосуды в производствах аммиака и метанола, вызывающих разрушение и физико-химическое превращение материала со скоростью не более 0,5 мм/год

12 месяцев

8 лет

Теплообменники с выдвижной трубной системой нефтехимических предприятий, работающие с давлением выше 0,07 до 100 МПа, со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала, со скоростью не более 0,1 мм/год

После каждой выемки трубной системы

12 лет

Теплообменники с выдвижной трубной системой нефтехимических предприятий, работающие с давлением выше 0,07 до 100 МПа, со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала со скоростью более 0,1 до 0,3 мм/год

После каждой выемки трубной системы

8 лет

Сосуды нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала со скоростью не более 0,1 мм/год

6 лет

12 лет

Сосуды нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала со скоростью более 0,1 до 0,3 мм/год

2 года

4 года

8 лет

Сосуды нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала со скоростью более 0,3 мм/год

12 месяцев

4 года

8 лет

Техническое освидетельствование зарытых в грунт сосудов с некоррозионной средой, а также со сжиженным углеводородным газом с содержанием сероводорода не более 5 г/100 м 3 можно производить без освобождения их от грунта и снятия наружной изоляции при условии отсутствия нарушений антикоррозионной защиты и проведения контроля толщины стенок сосудов неразрушающим методом. Замеры толщины стенок должны быть произведены по специально составленным для этого инструкциям.

Гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой допускается не производить при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая дефектоскопия должна быть произведена в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в пять лет по инструкции в объёме не менее 50% поверхности металла корпуса и не менее 50% длины швов, с тем чтобы 100% ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет.

Сосуды, изготовляемые с применением композиционных материалов, зарытые в грунт, осматривают и испытывают по методике разработчика проекта и (или) организации-изготовителя сосуда.

Периодичность технических освидетельствований цистерн и бочек, находящихся в эксплуатации и не подлежащих учёту в органах Ростехнадзора

п/п

Наименование

Наружный и внутренний осмотры

Гидравлическое испытание пробным давлением

Цистерны и бочки, в которых давление выше 0,07 МПа создается периодически для их опорожнения

2 года

8 лет

Бочки для сжиженных газов, вызывающих разрушение и физико-химическое превращение материала со скоростью не более 0,1 мм/год

4 года

Бочки для сжиженных газов, вызывающих разрушение и физико-химическое превращение материала со скоростью более 0,1 мм/год

2 года

Периодичность технических освидетельствований цистерн, находящихся в эксплуатации и подлежащих учёту в органах Ростехнадзора или иных федеральных органах исполнительной власти в области промышленной безопасности

п/п

Наименование

Ответственными лицами

Специалистом уполномоченной организации

Наружный и внутренний осмотры

Гидравлическое испытание пробным давлением

Цистерны железнодорожные для транспортирования пропан-бутана и пентана

10 лет

Цистерны, изолированные на основе вакуума

10 лет

Цистерны железнодорожные, изготовленные из сталей марок 09Г2С и 10Г2СД, прошедшие термообработку в собранном виде и предназначенные для перевозки аммиака

8 лет

Цистерны для сжиженных газов, вызывающих разрушение и физико-химическое превращение материала со скоростью более 0,1 мм/год

12 месяцев

4 года

8 лет

Все остальные цистерны

2 года

4 года

8 лет

Периодичность технических освидетельствований баллонов, находящихся в эксплуатации и не подлежащих учёту в органах Ростехнадзора или иных федеральных органах исполнительной власти в области промышленной безопасности

п/п

Наименование

Наружный и внутренний осмотры

Гидравлическое испытание или пневматическое испытание пробным давлением

Баллоны, находящиеся в эксплуатации для наполнения газами, вызывающими разрушение и физико-химическое превращение материала:

со скоростью не более 0,1 мм/год

5 лет

со скоростью более 0,1 мм/год

2 года

Баллоны, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены:

а) для сжатого природного газа (компримированного):

изготовленные из легированных сталей

5 лет

изготовленные из углеродистых сталей

3 года

металлокомпозитные со стальными или алюминиевыми лейнерами

3 года

композитные (изготовленные из неметаллических материалов)

3 года

б) для сжиженного газа

2 года

Баллоны со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материалов со скоростью менее 0,1 мм/год, в которых давление выше 0,07 МПа создается периодически для их опорожнения

10 лет

Баллоны, установленные стационарно, а также установленные постоянно на передвижных средствах, в которых хранятся сжатый воздух, кислород, аргон, азот, гелий с температурой точки росы минус 35°С и ниже, определенной при давлении 15 МПа (150 кгс/см 2) и выше, а также баллоны с обезвоженной углекислотой

10 лет

Все остальные баллоны: металлокомпозитные и композитные

5 лет

Периодичность технических освидетельствований баллонов, находящихся в эксплуатации и подлежащих учёту в органах Ростехнадзора или иных федеральных органах исполнительной власти в области промышленной безопасности

п/п

Наименование

Ответственными лицами

Специалистом уполномоченной организации

наружный и внутренний осмотры

гидравлическое испытание пробным давлением

Баллоны, установленные стационарно, а также установленные постоянно на передвижных средствах, в которых хранятся сжатый воздух, кислород, азот, аргон и гелий с температурой точки росы минус 35°С и ниже, измеренной при давлении 15 МПа (150 кгс/см 2) и выше, а также баллоны с обезвоженной углекислотой:

Наружный осмотр перед каждой заправкой

металлические

10 лет

металлокомпозитные

5 лет

композитные

5 лет

Баллоны, установленные стационарно, а также установленные постоянно на передвижных средствах, в которых хранится сжатый природный газ (компримированный)

Наружный осмотр перед каждой заправкой

металлические

5 лет

металлокомпозитные:

5 лет

композитные

3 года

Все остальные баллоны:

со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материалов со скоростью не более 0,1 мм/год

2 года

4 года

8 лет

со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материалов со скоростью более 0,1 мм/год

12 месяцев

4 года

8 лет

Приложение N 11

к федеральным нормам и правилам

в области промышленной безопасности

"Правила промышленной безопасности

при использовании оборудования,

работающего под избыточным давлением",

утверждённым приказом Федеральной

службы по экологическому,

технологическому и атомному надзору

от 15.12.2020 N 536

Нормы проведения электрических испытаний электрооборудования электрических котлов

Испытания

Вид ремонта

Нормативные

показатели

Указания

1. Измерение сопротивления столба воды изолирующей вставки

П - профилактическое испытание,

К - капитальный ремонт,

Т - текущий ремонт или

М - монтаж

Сопротивление столба воды (Ом) в каждой из вставок должно быть

не менее 0,06 U фn, где

U ф - фазное напряжение электродного котла, В;

n - число изолирующих вставок всех котлов котельной

Измеряется у электродных котлов напряжением выше 1 кВ

Не менее 200 n, Ом

У котлов напряжением до 1 кВ

2. Измерение удельного электрического сопротивления питательной (сетевой) воды

П, К

При 20°С должно быть в пределах, указанных организацией-изготовителем

Измеряется для котлов перед пуском и при изменении источника водоснабжения, а при водоснабжении из открытых водоемов не реже четырёх раз в год

3. Испытания повышенным напряжением промышленной частоты:

П, К

Длительность испытания 1 мин.

изоляции корпуса котла вместе с изолирующими вставками, освобожденными от воды

32 кВ - для фарфоровой,

9 кВ - для других видов изоляции

Котлы с номинальным напряжением 6 кВ

42 кВ - для фарфоровой,

38 кВ - для других видов изоляции

Котлы с номинальным напряжением 10 кВ

2 кВ

Котлы с номинальным напряжением 0,4 кВ

изолирующих вставок

Производится двухкратным номинальным напряжением

4. Измерение сопротивления изоляции котла без воды

П, К

Не менее 0,5 МОм (если организацией- изготовителем не оговорены более высокие требования)

Измеряется в положении электродов при максимальной и минимальной мощности по отношению к корпусу

мегомметром на напряжение 2500 В

5. Проверка действия защитной аппаратуры котла

П, К, Т, М

В соответствии с производственными инструкциями и инструкциями организаций-изготовителей

В том числе у электродных котлов напряжением до 1 кВ при системе с заземлённой нейтралью должны определяться с помощью специальных приборов непосредственно ток однофазного короткого замыкания на корпус или сопротивление петли "фаза-нуль" с последующим определением тока короткого замыкания. Полученный ток должен превышать не менее чем в четыре раза номинальный ток плавкой вставки ближайшего предохранителя и не менее чем в шесть раз ток расцепителя автоматического выключателя, имеющего обратнозависимую от тока характеристику

Приложение N 12

к федеральным нормам и правилам

в области промышленной безопасности

"Правила промышленной безопасности

при использовании оборудования,

работающего под избыточным давлением",

утверждённым приказом Федеральной

службы по экологическому,

технологическому и атомному надзору

от 15.12.2020 N 536

Нормы наполнения цистерн, бочек сжиженными газами

Наименование газа

Масса газа на 1 л вместимости цистерны или бочки, кг, не более

Вместимость цистерны или бочки на 1 кг газа, л, не менее

Азот

0,770

1,30

Аммиак

0,570

1,76

Бутан

0,488

2,05

Бутилен

0,526

1,90

Пропан

0,425

2,35

Пропилен

0,445

2,25

Фосген, хлор

1,250

0,80

Кислород

1,080

0,926

Иные газы, не указанные выше

норма наполнения устанавливается производственными инструкциями организаций-изготовителей исходя из того, чтобы при наполнении сжиженными газами, у которых критическая температура выше 50°С, в цистернах и бочках был достаточный объём газовой подушки, а при наполнении сжиженными газами, у которых критическая температура ниже 50°С, давление в цистернах и бочках при температуре 50°С не превышало установленного для них расчетного давления.

Нормы наполнения баллонов сжиженными газами

Наименование газа

Масса газа на 1 л вместимости баллона, кг, не более

Вместимость баллона, приходящегося на 1 кг газа, л, не менее

Аммиак

0,570

1,76

Бутан

0,488

2,05

Бутилен, изобутилен

0,526

1,90

Окись этилена

0,716

1,40

Пропан

0,425

2,35

Пропилен

0,445

2,25

Сероводород, фосген, хлор

1,250

0,80

Углекислота

норма наполнения при рабочем давлении в баллоне 20,0 МПа

0,720

1,34

Для баллонов с другим рабочим давлением коэффициент заполнения не должен превышать:

при рабочем давлении 10,0 МПа - 0,29 кг/л;

12,5 МПа - 0,47 кг/л; 15,0 МПа - 0,60 кг/л.

Хладагент R-11

1,200

0,83

Хладагент R-12

1,100

0,90

Хладагент R-13

0,600

1,67

Хладагент R-22

1,000

1,00

Хлористый метил, хлористый этил

0,800

1,25

Этилен

0,286

3,50

Для газов, не указанных в данной таблице, норма наполнения устанавливается производственными инструкциями наполнительных станций в соответствии с техническими условиями организации-изготовителя газа.