ГОСТ 12.2.002-91 => Расположение точек измерений показателей микроклимата. Расположение точек измерения (1-50) освещенности, создаваемой...

Расположение точек измерений показателей микроклимата

 

 

1-7 - точки измерений; КТС - контрольная точка сиденья

 

Черт. 3

 

2.2.14.7. Результаты измерений микроклимата на рабочем месте и метеорологических условий оформляют согласно приложению 8.

2.2.15. Определение содержания пыли в воздухе рабочей зоны

2.2.15.1. Содержание пыли определяют в зоне дыхания оператора в точке 7 (черт. 3) при работе в положении сидя и на высоте (1500±50) мм от рабочей площади при работе в положении стоя и на расстоянии (300±50) мм от лица оператора при выполнении технологической операции.

Допускается содержание пыли в воздухе рабочей зоны измерять в пылевой камере.

2.2.15.2. При определении содержания пыли в воздухе рабочей зоны трактор, машина, СХА должны быть укомплектованы и подготовлены к работе в соответствии с НТД. Внутренние поверхности кабины должны быть очищены от пыли. До начала измерений машина после проведения ежедневного технического обслуживания должна отработать на выполнении технологической операции не менее 1 ч.

2.2.15.3. Окна, двери и люки кабины во время измерения должны быть закрыты, система нормализации микроклимата, предусмотренная конструкцией машины, должна работать в режиме, соответствующем теплому периоду года.

2.2.15.4. Содержание пыли в воздухе рабочей зоны тракторов, машин и СХА определяют в период с 11 до 16 ч местного времени при соблюдении следующих условий:

- вид работы - характерный для данного вида машины (для тракторов и СХА - пахота, культивация, сев);

- скорость движения - близкая к максимальной, обеспечивающая агротехнические требования к качеству работы;

- направление движения - по ветру и против ветра (отклонение не более 30 °);

- скорость ветра - не более 5 м/с;

- относительная влажность воздуха - не более 70%.

2.2.15.5. При испытаниях, проводимых в пылевой камере, условия и режим работы должны быть следующими:

- температура (31±2) °С;

- относительная влажность воздуха (40±5) %;

- скорость движения воздуха (4,5±0,5) м/с;

- направление движения воздуха - спереди по отношению к установленной машине;

- содержание пыли (500±50) мг×м^-3;

- содержание двуокиси кремния (30±5) %;

- содержание частиц пыли размером менее 5 мкм (85±5) %;

- двери и окна кабины должны быть закрыты;

- вентиляция и все средства нормализации микроклимата, предусмотренные конструкцией машины, должны работать в режиме, соответствующем теплому периоду года;

- загрузка двигателя машины должна составлять (75±15) % номинальной.

2.2.15.6. Измерительные средства, метод контроля содержания пыли в воздухе рабочей зоны - по ГОСТ 12.1.005.

2.2.15.7. На каждом рабочем месте проводят не менее пяти измерений или отбирают не менее пяти проб для определения содержания пыли в воздухе.

Концентрацию пыли в воздухе (K) в миллиграммах на кубический метр рассчитывают по формуле

 

, (5)

 

где m1	- масса фильтра до начала отбора пробы, мг;
m2	- масса фильтра после отбора пробы, мг;
v	- скорость протягивания воздуха через фильтр, м3/мин;
t	- время отбора пробы, мин.

 

Масса привеса фильтра (m₂ - m₁) должна быть не менее 1 мг, но не более половины массы фильтра.

Перед взвешиванием аналитических фильтров их следует выдерживать до опытов и после них при одинаковых температурно-влажностных условиях не менее 30 мин.

В необходимых случаях проводят анализ содержания и дисперсного состава пыли.

2.2.15.8. Результаты измерений содержания пыли в воздухе рабочей зоны и данные об условиях испытаний оформляют согласно приложению 9.

2.2.15.9. За результаты измерений содержания пыли в воздухе рабочей зоны принимают среднеарифметическое результатов измерений по п. 2.2.15.7.

2.2.16. Определение содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны

2.2.16.1. Место отбора проб воздуха на содержание вредных веществ на рабочем месте оператора - по п. 2.2.15.1.

2.2.16.2. В теплый период года измерение проводят в закрытой кабине с включенными средствами нормализации микроклимата.

2.2.16.3. В холодный период года измерения проводят в закрытой кабине при включенной системе отопления и зачехленных радиаторе и капоте, если такое зачехление предусмотрено НТД.

2.2.16.4. Условия проведения измерений - по п. 2.2.15.4.

2.2.16.5. На машинах, размещенных в производственных помещениях, содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны измеряют при действующей системе вентиляции и (или) отоплении, соответствующих теплому или холодному периодам года.

2.2.16.6. Перед началом измерений машина должна работать не менее 1 ч при загрузке (75±15) % номинальной.

На каждом рабочем месте проводят не менее пяти измерений или отбирают не менее пяти проб для определения содержания вредных веществ.

2.2.16.7. Измерительные вещества и метод контроля вредных веществ в воздухе рабочей зоны должны соответствовать ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.014, ГОСТ 12.1.016.

2.2.16.8. Если при выполнении технологической операции в воздухе рабочей зоны одновременно содержится два или более вредных веществ, то их оценивают по ГОСТ 12.1.005.

На машинах, источником мощности которых являются двигатели внутреннего сгорания, содержание вредных веществ и воздухе рабочей зоны оценивают по содержанию окиси углерода.

2.2.16.9. Результаты измерений оформляют согласно приложению 10.

2.2.16.10. За оценочный показатель содержания вредного вещества в воздухе рабочей зоны принимают среднеарифметическое результатов измерений по п. 2.2.16.6.

2.2.17. Определение освещенности

2.2.17.1. Освещенность от установки искусственного освещения тракторов и машин (фар) измеряют на горизонтальной площадке с максимальным уклоном 1%. Рекомендуемый размер площадки 16х30 м и с нанесенной на ее поверхности измерительной сеткой с длиной стороны 2 м и шириной 1 м. Поверхность площадки не должна продавливаться от воздействия массы испытуемой машины.

Трактор или машину устанавливают на площадке таким образом, чтобы проекция ее продольной осевой линии совпадала с продольной осью симметрии площадки, а проекция точки зрения оператора К - с поперечной нулевой линией измерительной сетки согласно черт. 4 и 5. Рабочие фары должны быть отрегулированы в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

2.2.17.2. Измерения проводят в темное время суток при наружной освещенности не более 0,5 лк. Не допускается искажения результатов вследствие отражения света от окружающих предметов во время измерения.

Перед испытаниями лампы накаливания прогревают в течение 3-5 мин, а разрядные - в течение 15 мин.

Во время измерений двигатель трактора или машины должен работать на номинальных оборотах и обеспечивать напряжение на клеммах фар в пределах ±2% номинального, указанного предприятием-изготовителем.

2.2.17.3. Освещенность рабочих зон определяют на высоте 0,1 м от поверхности площадки при установке фотоэлемента люксметра вертикально над точками, определяющими границы зон освещенности по черт. 4 и 5. При этом фотоэлемент поворачивают вокруг вертикальной оси до получения максимального показания люксметра.

 

Расположение точек измерения (1-50) освещенности, создаваемой внешними световыми приборами трактора

 

Черт. 4

 

Расположение точек измерения (1-36) освещенности, создаваемой внешними световыми приборами машины

 

Черт. 5

 

2.2.17.4. Соответствие уровня освещенности и характера светораспределения в рабочих зонах оценивают путем сравнения полученных данных с нормативными уровнями по ГОСТ 12.2.019.

2.2.17.5. Освещенность рабочих органов машин и пультов управления тракторов и машин измеряют не менее чем в трех точках, равномерно распределенных по освещаемой поверхности.

2.2.17.6. Освещенность зон выгрузки технологического продукта измеряют в квадрате с длиной стороны 3 м.

Измерения проводят в девяти точках, равномерно распределенных по площади квадрата; центр квадрата располагают под выгрузным устройством. Фотоэлемент устанавливают в горизонтальной плоскости на высоте 1,5 м от поверхности, на которую осуществляют выгрузку.

2.2.17.7. Результаты измерений оформляют согласно приложению 11.

2.2.18. Определение герметичности кабины - по ГОСТ 12.2.002.6

2.2.19. Определение пожароопасности

2.2.19.1. Испытания на пожароопасность включают: выявление возможных источников воспламенения, условий возможного развития и распространения горения, возможности эвакуации оператора с рабочего места и ликвидации загорания первичными средствами пожаротушения.

2.2.19.2. Наличие открытого пламени и искр из-за неплотностей соединений деталей выпускной системы и их повреждений, как возможных источников воспламенения, выявляют визуально при многократной смене числа оборотов двигателя от оборотов холостого хода до максимального числа оборотов.

2.2.19.3. Возможность образования искр в результате ударов друг о друга движущихся деталей или при работе электрооборудования, а также возможность возникновения воспламенения в результате контакта горючего технологического продукта, топлива и масла с нагретыми до высокой температуры деталями тракторов и машин определяют визуально.

2.2.19.4. Возможность загорания определяют в процессе эксплуатации выявлением мест образования намоток горючего технологического продукта и сухого трения металла о металл.

Степень нагрева металла в местах трения определяют визуально по образованию «цветов побежалости» на металле в местах трения или измерением температуры поверхности этих деталей по п. 2.2.19.8.

2.2.19.5. Возможность распространения горения определяют визуально путем выявления в процессе эксплуатации машины подтеканий горючих рабочих жидкостей и образования легкогорючего слоя на поверхности деталей машины.

2.2.19.6. Возможность эвакуации оператора с рабочего места в случае пожара определяют выявлением наличия аварийных выходов по ГОСТ 12.2.120.

2.2.19.7. Возможность ликвидации загорания первичными средствами пожаротушения определяют путем определения времени приведения их в действие при имитации пожара.

2.2.19.8. Температуру деталей тракторов и машин измеряют термопарами, термометрами сопротивления при помощи термокрасок или термокарандашей.

Измерения проводят в вентилируемом помещении или в сухую погоду на открытом воздухе при температуре не ниже 20 °С.

Перед измерением трактор или машина должна отработать в заданном технологическом режиме не менее 3 ч.

Измерения проводят на неподвижном тракторе или машине сразу после выключения ее рабочих органов.

Результатами измерения в каждой точке является среднеарифметическое трех измерений.

2.2.20. Определение эффективности работы искрогасителя (глушителя) выпускной системы двигателей внутреннего сгорания

2.2.20.1. Эффективность работы искрогасителя оценивают методами обнаружения вылета искр из выпускной системы двигателя внутреннего сгорания при имитации процесса образования искр.

2.2.20.2. Для оценки эффективности искрогашения применяют:

- приспособление для создания и введения искр, изготовленное в соответствии с черт. 6;

- бурый уголь марки Б2 типа В1 по ГОСТ 25543 в количестве 300 г;

- решета лабораторные с диаметрами 2,5 и 3,0 мм по ТУ 23.2.2067; ТУ 23.2.2068;

- фотоаппарат со штативом;

- негативную фотопленку 130-250 ед. ГОСТ 24876;

- алюминиевую фольгу;

- газосварочный аппарат или паяльную лампу.

2.2.20.3. Испытания проводят в темное время суток на открытом воздухе.

2.2.20.4. Перед испытанием к стенке выпускной трубы между выпускным коллектором и испытуемым искрогасящим устройством (искрогаситель, глушитель) приваривают переходной патрубок (черт. 6). Ось патрубка располагают горизонтально или с небольшим наклоном вниз. После этого стенку внутренней трубы рассверливают по диаметру, равному внутреннему диаметру патрубка.

 

Приспособление для создания и введения искр в выхлопную систему двигателя

 

 

1 - гайка накидная; 2 - фольга; 3 - цилиндр; 4 - искрообразующий материал;

5 - переходный патрубок; 6 - газовыхлопная система машины;

7 - поршень приспособления

 

Черт. 6

 

2.2.20.5. Порцию измельченного бурого угля просеивают через решета с отверстиями диаметром 2,5 и 3,0 мм.

Из массы просеянных частиц готовят не менее пяти проб - по 600 частиц угля в каждой пробе.

2.2.20.6. Пробу угля засыпают в цилиндр приспособления, с обеих сторон закрывают кружками из алюминиевой фольги и устанавливают на резьбовую часть переходного патрубка.

2.2.20.7. Фотоаппарат устанавливают на штатив таким образом, чтобы в кадр попадал срез выхлопной трубы или все отверстия для выхода газов из искрогасителя.

С целью исключения повторной регистрации вылетающих искр из выпускной трубы, направленной вертикально вверх, на нее следует насадить колено такого же диаметра с наклоном не менее 30° (черт. 7).

 

Схема установки для оценки эффективности работы искрогасителя

 

 

1 - искрогасящее устройство; 2 - устройство для ввода искр; 3 - колено трубы;

4 - фотографируемый участок

 

Черт. 7

 

2.2.20.8. Запускают двигатель и прогревают его до рабочей температуры охлаждающей жидкости.

2.2.20.9. Сварочной горелкой или паяльной лампой разогревают цилиндр, заполненный бурым углем, до красно-вишневого свечения металла, что соответствует температуре 600-650 °С.

2.2.20.10. После нагрева цилиндра приспособления двигатель трактора переводят на максимальное число оборотов. Поршень приспособления вставляют в цилиндр так, чтобы нож поршня прорезал алюминиевую фольгу с внешнего торца. Передвигают поршень по цилиндру с такой скоростью, чтобы в течение 4-5 с весь искрообразующий материал попал в выпускную систему двигателя.

2.2.20.11. Одновременно с началом движения поршня открывают затвор фотоаппарата, выдержку устанавливают в зависимости от чувствительности фотопленки.

2.2.20.12. Проявляют экспонированный фотоматериал и изготавливают фотографии размером 18х24 см.

2.2.20.13. Подсчитывают число искровых дорожек на фотографиях, тем самым определяя число искр, вылетевших из выпускной системы.

2.2.20.14. Эффективность гашения искр выпускной системой двигателя (h) определяют по формуле

 

, (6)

 

где П₀ - исходное число искр (600);

П - число искр, вылетевших из выпускной трубы.

За показатель эффективности искрогашения принимают среднеарифметическое результатов пяти измерений.

При h = 1 достигается полное гашение искр, и выпускную систему считают безопасной.

Если 1 < h > 0,95, то выпускную систему считают условно безопасной.

Если h < 0,95, то выпускная система опасна в пожарном отношении.

2.2.21. Определение надежности защиты молотильных устройств зерноуборочных комбайнов и навесных молотилок от попадания в них посторонних предметов

2.2.21.1. Надежность защиты рабочих органов от попадания в них посторонних предметов оценивают методом подсчета числа имитаторов камней, отделенных из хлебной массы и захваченных камнеотделяющим устройством.

2.2.21.2. Имитаторами камней служат капроновые или деревянные цилиндры (из твердых пород дерева: дуб, бук) цилиндры диаметром от 35 до 50 мм и длиной от 50 до 60 мм.

2.2.21.3. Для испытания камнеотделяющего устройства формируют валок соломы длиной 150-160 м. Имитаторы камней по 2, 3 шт. через 10 м укладывают на поверхность валка.

Первые имитаторы укладывают, отступая от начала валка на 50-60 м.

2.2.21.4. Испытуемая машина должна быть оборудована для подбора валков. После очистки согласно техническому описанию и инструкции по эксплуатации камнеотделяющего устройства машина должна отработать на подборе валков хлебной массы не менее 3 ч или подобрать и обмолотить валок длиной не менее 15 км.

2.2.21.5. Перед проведением опытов с целью исключения возможности поломки испытуемой машины подбарабанье молотильного устройства следует опустить вниз на максимальную величину, удлинитель решет зерноуборочного комбайна должен быть поднят, чтобы прекратить подачу соломистой массы в колосовой шнек. Испытания проводят три раза при максимальной скорости движения, указанной в техническом описании и инструкции по эксплуатации машины.

2.2.21.6. После подбора и обмолота валка соломы с уложенными в нем имитаторами каждый раз подсчитывают число имитаторов камней, отделенных камнеотделяющим устройством.

2.2.21.7. КПД (эффективность защиты молотильного аппарата) устройства для отделения посторонних предметов (m) в процентах определяют по формуле.

 

, (7)

 

где m	- число имитаторов, выделенных камнеотделителем;
m0	- число имитаторов, добавленых непосредственно в убираемый материал;
m1	- число имитаторов, не захваченных подборщиком машины.

 

Защиту молотильного аппарата от попадания посторонних предметов следует считать надежной, если m ³ 90%. При m < 90% защиту считают неэффективной.

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

 

МАКСИМАЛЬНЫЕ ДОПУСТИМЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ПОГРЕШНОСТЕЙ ИЗМЕРЕНИЯ

 

Таблица 5

 

Измеряемый показатель	Допустимая погрешность средства измерения		Рекомендуемое средство измерения*
	абсолютная	относительная
1. Линейный размер, интервал измерения, м:
от 0 до 10-2	±10-4	-	Штангенциркуль ГОСТ 166
св. 10-2 до 1,0	±10-3	-	Линейка измерительная металлическая ГОСТ 427
» 1,0	-	±0,5%	Рулетка металлическая ГОСТ 7502
2. Масса, интервал измерения, кг:
от 0 до 10-3	±10-6	-	Весы аналитические АДВ-200М
св. 10-3 до 10-2	±10-4	-
» 10-2 » 103	-	±5%
» 103	±50	-	Весы автомобильные РС-30Ц24Ас
3. Время, интервал измерения, с:
от 0 до 3,102	±0,2	-	Секундомер СДСПР-1 по ТУ 25-1819.0021
св. 3,102	-	±0,6%	Секундомер СДСПР-1 по ТУ 25-1819.0021
4. Угловая величина, град	±1,0	-	Оптический квадрант КО-60-М
5. Температура, °С	±0,5	-	Психрометр аспирационный МВ-4М по ТУ 25.1607.054, электротермометр 10-точечный ЭТ-10
6. Уровень звука, дБА	±2	-	Измеритель шума и вибрации ВШВ-003
7. Уровень звукового давления, дБ	±2	-	То же
8. Уровень вибрации, дБ	±2	-	»
9. Сила, Н	-	±5%	Комплект силоизмерительный СИУТ-501
10. Освещенность, лк	-	±10%	Люксметр Ю-116 по ТУ 41-13-45
11. Влажность (относительная) св. 30% (при 10°С)	-	±10%	Психрометр аспирационный МВ-4М Манометр ГОСТ 9921
12. Давление, кПа	±10	-	Микроманометр ММН
13. Скорость:			Анемометр крыльчатый АСО-3 ГОСТ 6376
- линейная, м/с	±(0,1±0,5)	-	Аспиратор модели 822
- объемная, л/мин	-	±5%	Тахометр 9ЦП
- частота вращения, с-1	-	±1%	Комбинированный прибор Ц435
14. Напряжение, В	-	±2%	ГОСТ 10374

________________

* Допускается применение средств измерений, имеющих погрешности, не превышающие указанных в таблице.