Приложение В
Порядок подготовки материалов к испытаниям
Испытания материалов необходимо проводить после приведения к воздушно-сухому состоянию, т. е. после выдерживания до постоянного веса в помещении, в котором поддерживается температура воздуха (20 ± 5) °С и относительная влажность его (65 ± 15) %.
Для приведения к воздушно-сухому состоянию материалы располагаются в помещении с кондиционированным воздухом таким образом, чтобы доступ воздуха к ним был свободный и осуществлялся постоянный его обмен. Если естественный обмен воздуха слабый, то целесообразно усилить циркуляцию воздуха искусственным путем.
Если материал поступил с заметно большим содержанием влаги, то, чтобы ускорить процесс приведения к воздушно-сухому состоянию, целесообразно предварительно подсушить его при температуре 30 - 40 °С.
Для установления момента доведения материала до воздушно-сухого состояния пользуются техническими весами, взвешивая на них материал через определенные промежутки времени. Материал считается приведенным к воздушно-сухому, если два последовательных взвешивания, произведенных с промежутком 2 часа, не будут различаться более чем на 0,2 %. Класс точности весов не более 4.
Приложение Г
Метод определения обеспечения защиты носочной
части ноги от воздействия высокой температуры
1. Отбор образцов
Образцы должны состоять из носочной части спецобуви без голенища и пяточной части.
На испытания представляются не менее 5 образцов пакета носочной части спецобуви.
2. Испытательное оборудование
Проверка обеспечения защиты носочной части ноги от воздействия температуры 200 °С в течение не менее 5 мин проводится в при температуре от 200 до 205 °С. Температура внутри носочной части сапог контролируется с помощью трех термоэлектрических преобразователей (ТЭП) типа ХА или ХК (диаметром проволоки не более 0,5 мм) с выводом их на вторичный прибор классом точности не более 0,5.
3. Подготовка к испытаниям
Рабочие спаи ТЭП располагаются на внутренней поверхности в области большого пальца на расстоянии (6 ± 1) мм друг от друга. Высота расположения рабочих спаев ТЭП от внутренней поверхности подошвы должна быть (15 ± 1) мм. С целью исключения влияния температуры рабочей камеры на температуру носочной части сапог ее открытая внутренняя часть должна быть изолирована с помощью металлизированной ткани и теплоизолирующего материала толщиной не менее 1 мм.
4. Методика испытаний
При установке образца в рабочую камеру возможное падение температуры должно быть восстановлено до требуемого значения за время не более 30 с. Отсчет времени начала испытаний производится с момента ввода образца в рабочую камеру. Температура в носочной части контролируется в течение не менее 5 мин. Затем испытания прекращаются.
5. Результаты испытаний
Образцы спецобуви считаются выдержавшими испытания, если на всех образцах не произошло:
разрушения наружной поверхности (оплавление, обугливание, прогар и т. д.);
отслоения покрытия;
воспламенения;
превышения среднеарифметического значения температуры на внутренней поверхности композиции слоев носочной части более 50 °С в течение не менее 5 минут.
Допускается в 20 % полученных результатов испытаний:
увеличение среднеарифметического значения температуры от контролируемого значения до 5 %;
наличие одного из вышеперечисленных признаков, кроме воспламенения.
Если в 20 % полученных результатов имелось наличие одного из вышеперечисленных признаков или было увеличение среднеарифметического значения температуры свыше 5 %, то испытания повторяются на удвоенном количестве образцов. При этом все образцы должны выдержать испытания.
Приложение Д
Метод определения обеспечения защиты носочной части ноги
от воздействия теплового потока
Устойчивость к воздействию теплового потока определяется на установке, описанной в ISO 6942-81(Е).
1. Отбор образцов
Образцы должны состоять из носочной части спецобуви без голенища и пяточной части. Допускается имитация образца пакетом из плоских пластин размером 220х70 мм с воспроизведением свойств, толщины и порядка расположения используемых материалов.
На испытания представляются не менее 5 образцов (пакетов) носочной части спецобуви.
2. Испытательное оборудование
В качестве источника излучения используется радиационная панель с горизонтально расположенным нагревательным элементом (из нихромовой проволоки) 200х150 мм.
Для измерения значений плотности падающего теплового потока используется датчик типа Гордона с погрешностью измерений не более 8 %, который выводится на вторичный прибор с классом точности не более 0,1.
Для измерения температуры на внутренней поверхности пакета материалов используются три термоэлектрических преобразователя (ТЭП) диаметром проволоки не более 0,5 мм и с погрешностью измерения не более ± 1 °С, с выводом их на вторичный прибор с классом точности не более 0,5.
3. Подготовка к испытаниям
Рабочие спаи ТЭП располагаются на внутренней поверхности в области большого пальца на расстоянии (6 ± 1) мм друг от друга. Высота расположения рабочих спаев ТЭП от внутренней поверхности подошвы должна быть (15 ± 1) мм. При этом обеспечивается экранирование термоэлектрических преобразователей от окружающей среды при помощи металлизированной кремнеземной ткани толщиной не менее 1 мм. При испытании пакета материала носочной части из плоских пластин термоэлектрические преобразователи располагаются следующим образом:
один ТЭП - в геометрическом центре образца;
два других ТЭП - по диагонали образца в обе стороны на расстоянии (6 ± 1) мм от геометрического центра.
4. Методика испытаний
Установить датчик теплового потока на расстоянии 65 мм от излучающей поверхности радиационной панели и с помощью регулятора напряжения обеспечить плотность теплового потока, равную 60 кВт/м2.
Отодвинуть датчик теплового потока от радиационной панели на расстояние, при котором значение теплового потока равно 5,0 кВт/м2.
Опустить заслонку.
Установить образец носочной части для проведения испытаний. При испытании пакета материала носочной части из плоских пластин закрепить испытуемый образец на датчике с помощью зажима и устройства натяжения. Поднять защитный экран и выдержать пакет носочной части под действием теплового потока в течение не менее 5 мин. Наблюдение за поведением образца во время испытаний и изменением температуры на внутренней стороне образца (пакета) проводить в течение не менее 5 мин. По истечении 5 мин опустить экран.
5. Результаты испытаний
Результаты испытаний определяются по п. 4 прил. Г.
Приложение Е
Методика определения времени остаточного горения и тления резиновой спецобуви
1. Отбор образцов
Образцы должны состоять из целой полупары спецобуви. На испытания представляются не менее 3 полупар спецобуви.
2. Испытательное оборудование
Установка включает в себя следующие элементы: газовый баллон, регулирующее подачу газа устройство, трубки подачи газа, станину, горелку, фиксирующее положение горелки устройство (см. рисунок). В качестве источника зажигания используется бытовой газ (пропан, бутан), который подается газовой горелкой типа Бунзена с внутренним диаметром 7,0 мм.
Схема установки по проверке огнезащитных свойств резиновой обуви:
1 - станина; 2 - трубка подачи газа; 3 - горелка; 4 - открытое пламя, 5 - спецобувь
3. Методика испытаний
Испытаниям подвергаются три пары спецобуви в трех точках (в любой последовательности). Воздействию источника воспламенения подвергается наружная сторона образцов в носочной и боковых частях (см. рисунок). Испытания с боковых сторон спецобуви проводятся в точке, соответствующей 1/3 длины (± 2 мм) спецобуви при отсчете от пяточной части. Высота размещения горелки (70 ± 2) мм. Испытания носочной части проводятся в области большого пальца. Размещение горелки определяется высотой расположения большого пальца. Перед испытанием устанавливается высота факела пламени в вертикальном положении (70 ± 10) мм. При испытании горелка переводится в горизонтальное положение с обеспечением расстояния от проверяемой наружной поверхности спецобуви до кромки горелки (30 ± 3) мм. После начала воздействия открытого пламени включается секундомер. Время воздействия открытым пламенем (30 ± 1) с. Время остаточного горения и остаточного тления при удалении факела пламени определяется как разность между общим временем проведения эксперимента (секундомер выключается после прекращения горения и/или тления со свечением) и временем воздействия открытого пламени.
4. Результаты испытаний
Спецобувь считается выдержавшей испытания, если после проведения 9 испытаний на трех образцах время остаточного горения и остаточного тления после воздействия открытым пламенем в течение (30 ± 1) с было не более 4 с. Если при проведении хотя бы одного испытания время остаточного горения и тления составило более 4 с, то испытания повторяются на удвоенном количестве образцов (18 испытаний на 6 образцах), при этом если хотя бы одно из испытаний не удовлетворяет данному требованию, то образцы считаются не выдержавшими испытания.
Приложение Ж
Методика определения водонепроницаемости кожаной спецобуви
1. Отбор образцов
Образец должен состоять из целой полупары спецобуви. На испытания представляются не менее 3 полупар спецобуви.
2. Испытательное оборудование.
Для проведения испытаний используются:
емкость, обеспечивающая погружение полупары спецобуви в воду на глубину (110±5) мм;
ленточный поролон массой от 100 г до 130 г;
весы с точностью ± 5 г;
перхлорвиниловый клей (или другой, с аналогичными свойствами);
секундомер с точностью ± 0,2 с;
термометр с ценой деления 1оС;
линейка ценой деления 1 мм;
груз массой от 1 кг до 1,5 кг;
пластилин.
3. Подготовка к испытаниям
Подготовку к испытаниям производят в следующем порядке:
спецобувь приводят к воздушному сухому состоянию;
заготовочные швы два раза промазывают клеем;
производят сушку клея в течение 5 часов;
места соединения верха спецобуви с подошвой герметизируют пластилином;
внутри спецобуви на высоту (110±5) мм от уровня нижней поверхности подошвы и каблука вставляют предварительно взвешенный с точностью ± 5 г. ленточный поролон массой от 100 до 130 г и груз массой от 1 кг до 1,5 кг.
4. Методика испытаний
Спецобувь погружают в воду с температурой (20±5) оС на глубину (100±5) мм и включают секундомер. По истечении 60 мин спецобувь вынимают из воды.
5. Результаты испытаний
Спецобувь считают выдержавшей испытания на водонепроницаемость, если масса поролона увеличилась не более чем на 20 г.