НПБ 158-97 => 6.3. методы испытаний. 6.4. требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению. (измененная редакция, изм....

6.3. Методы испытаний

 

6.3.1. Проверка соответствия сапог требованиям НПБ производится на образцах сапог не менее чем через 16 часов после их вулканизации.

6.3.2. Глубина рифа подошвы и каблука (п. 6.1.1) определяется по п. 5.3.2; 6.3.3. Проверка водонепроницаемости резиновых сапог (п. 6.2.2) осуществляется согласно ГОСТ 12.4.072-79.

6.3.4. Амортизация энергии удара защитных элементов (п. 6.2.3; 6.2.4) проверяется по ГОСТ 12.4.162-85.

6.3.5. Температурный предел хрупкости (п. 6.2.4) проверяют по ГОСТ 7912-74. Образцы для испытаний вырубают из голенища сапог вместе с подкладкой в любом направлении таким образом, чтобы утолщенные части задника и переда сапог не попадали на образцы.

6.3.6. Определение нагрузки при разрыве (п. 6.2.4) производят согласно п. 5.3.5 (без воздействия агрессивных сред) на образцах с подкладкой, заготовленных из наиболее тонкого места голенища сапог.

Размер образцов: ширина (25 ± 1) мм, длина (120 ± 2) мм.

6.3.7. Изменение объема образца (п. 6.2.4) после воздействия смеси изооктана (ГОСТ 12433-83) и толуола (ГОСТ 5789-78) в соотношении 7:3 в течение (70 ± 2) ч при температуре (23 ± 2) °С определяют по ГОСТ 9.030-74. Образцы для испытаний вырезают без подкладки из подошвы и задниковой части голенища сапог.

6.3.8. Проверку химической стойкости сапог (увеличение массы образца и коэффициента изменения нагрузки при разрыве) к воздействию агрессивных сред (п. 6.2.4) производят по ГОСТ 9.030-74. Образцы для испытаний изготавливаются по п.6.3.6.

6.3.9. Коэффициент изменения нагрузки при разрыве после старения на воздухе при температуре (100 ± 3) °С в течение (24 ± 1) ч (п. 6.2.4) определяют по ГОСТ 9.024-77. Образцы для испытаний изготавливаются по п. 6.3.6.

6.3.10. Кислородный индекс (п. 6.2.4) определяется согласно ГОСТ 12.1.044-89.

6.3.11. Время остаточного горения и тления (п. 6.2.4) определяют согласно приложению Е.

 

6.4. Требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению

 

6.4.1. На каждой полупаре спецобуви на геленке подошвы (оттиском) должны быть нанесены следующие обозначения:

наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

год и квартал изготовления;

артикул и условное обозначение по защитным свойствам;

размер;

обозначение технических условий или стандарта.

Шифр защитных свойств и штамп технического контроля должны быть нанесены несмываемой водой краской по ГОСТ 482-77 на подошве или подкладке голенища сапог.

Сведения о продукции, отражаемые на изделии и поясняющие порядок его применения, правила безопасности и назначение функциональных деталей, должны быть исполнены на русском языке.

 

(Измененная редакция, Изм. № 1)

 

6.4.2. Упаковка, транспортирование и хранение должны осуществляться согласно ГОСТ 7296-81.

6.4.3. Срок хранения спецобуви должен быть не менее 2 лет.

Приложение А

 

Порядок проведения эксплуатационных испытаний

кожаной и резиновой спецобуви

 

1. Для проведения эксплуатационных испытаний разрабатывается программа и методика испытаний спецобуви.

Программа и методика испытаний должны состоять из следующих основных разделов:

введение;

цель испытаний;

объект испытаний;

условия и организация испытаний.

Во введении приводится основание для проведения испытаний. В разделе "Цель испытаний" отмечается, что они проводятся для проверки соответствия требованиям НПБ, технических условий и другой нормативной документации.

В разделе "Объект испытаний" дается описание сапог (количество, конструктивное исполнение, используемые при изготовлении материалы и защитные элементы). В разделе также указывается предприятие-изготовитель и дается ссылка на нормативную и техническую документацию на производство, в соответствии с которой сапоги изготовлены.

В разделе "Условия и организация испытаний" определяются сроки их проведения, лица, ответственные за проведение испытаний, подразделения, в которых будут проводиться испытания. Каждой паре сапог присваивается свой номер и заводится карточка эксплуатационных испытаний (прил. Б), которая заполняется после проведения различных видов работ на пожаре.

2. По результатам проведения эксплуатационных испытаний составляется протокол, в котором отражаются условия проведения испытаний, результаты осмотра спецобуви и опроса личного состава, а также делаются выводы о том, выдержала или нет спецобувь испытания, определяются пути ее доработки.

Для каждой пары указываются:

имеющиеся нарушения целостности наружного слоя кожи или резины спецобуви и причины их возникновения (воздействие низких температур и воды, в том числе с добавками поверхностно-активных веществ (ПАВ), агрессивных сред, нефтепродуктов, повышенных температур, тепловых потоков, кратковременного контакта с открытым пламенем и нагретыми твердыми поверхностями и т. д.);

нарушение целостности утеплителя и его швов;

пригодность к дальнейшей носке.

В выводах отмечается:

проведены ли испытания в полном объеме программы и методики;

соответствует ли объект испытаний требованиям НПБ или другой нормативной документации;

возможность дальнейшей эксплуатации;

рекомендации по доработке конструктивного исполнения спецобуви и применяемых материалов;

рекомендации по использованию в данной климатической зоне.

 

Приложение Б

 

КАРТОЧКА ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ СПЕЦОБУВИ

 

Сапоги № _________ Дата начала эксплуатации ___________

Ф.И.О. испытателя ______________________________________

 

Дата	Виды проводимых работ	Описание воздействия на сапоги неблагоприятных и опасных факторов в условиях тушения пожара	Время воздействия		Описание результатов осмотра (характер нарушения целостности сапог и т.д.) и ощущений испытателя	Мнение испытателя о достаточности (необходимости увеличения) защиты от неблагоприятных факторов
			начало	окончание
1	2	3	4	5	6	7

 

 

Приложение В

 

Порядок подготовки материалов к испытаниям

 

Испытания материалов необходимо проводить после приведения к воздушно-сухому состоянию, т. е. после выдерживания до постоянного веса в помещении, в котором поддерживается температура воздуха (20 ± 5) °С и относительная влажность его (65 ± 15) %.

Для приведения к воздушно-сухому состоянию материалы располагаются в помещении с кондиционированным воздухом таким образом, чтобы доступ воздуха к ним был свободный и осуществлялся постоянный его обмен. Если естественный обмен воздуха слабый, то целесообразно усилить циркуляцию воздуха искусственным путем.

Если материал поступил с заметно большим содержанием влаги, то, чтобы ускорить процесс приведения к воздушно-сухому состоянию, целесообразно предварительно подсушить его при температуре 30 - 40 °С.

Для установления момента доведения материала до воздушно-сухого состояния пользуются техническими весами, взвешивая на них материал через определенные промежутки времени. Материал считается приведенным к воздушно-сухому, если два последовательных взвешивания, произведенных с промежутком 2 часа, не будут различаться более чем на 0,2 %. Класс точности весов не более 4.

 

 

Приложение Г

 

Метод определения обеспечения защиты носочной

части ноги от воздействия высокой температуры

 

1. Отбор образцов

 

Образцы должны состоять из носочной части спецобуви без голенища и пяточной части.

На испытания представляются не менее 5 образцов пакета носочной части спецобуви.

 

2. Испытательное оборудование

 

Проверка обеспечения защиты носочной части ноги от воздействия температуры 200 °С в течение не менее 5 мин проводится в при температуре от 200 до 205 °С. Температура внутри носочной части сапог контролируется с помощью трех термоэлектрических преобразователей (ТЭП) типа ХА или ХК (диаметром проволоки не более 0,5 мм) с выводом их на вторичный прибор классом точности не более 0,5.

 

3. Подготовка к испытаниям

 

Рабочие спаи ТЭП располагаются на внутренней поверхности в области большого пальца на расстоянии (6 ± 1) мм друг от друга. Высота расположения рабочих спаев ТЭП от внутренней поверхности подошвы должна быть (15 ± 1) мм. С целью исключения влияния температуры рабочей камеры на температуру носочной части сапог ее открытая внутренняя часть должна быть изолирована с помощью металлизированной ткани и теплоизолирующего материала толщиной не менее 1 мм.

 

4. Методика испытаний

 

При установке образца в рабочую камеру возможное падение температуры должно быть восстановлено до требуемого значения за время не более 30 с. Отсчет времени начала испытаний производится с момента ввода образца в рабочую камеру. Температура в носочной части контролируется в течение не менее 5 мин. Затем испытания прекращаются.

 

5. Результаты испытаний

 

Образцы спецобуви считаются выдержавшими испытания, если на всех образцах не произошло:

разрушения наружной поверхности (оплавление, обугливание, прогар и т. д.);

отслоения покрытия;

воспламенения;

превышения среднеарифметического значения температуры на внутренней поверхности композиции слоев носочной части более 50 °С в течение не менее 5 минут.

Допускается в 20 % полученных результатов испытаний:

увеличение среднеарифметического значения температуры от контролируемого значения до 5 %;

наличие одного из вышеперечисленных признаков, кроме воспламенения.

Если в 20 % полученных результатов имелось наличие одного из вышеперечисленных признаков или было увеличение среднеарифметического значения температуры свыше 5 %, то испытания повторяются на удвоенном количестве образцов. При этом все образцы должны выдержать испытания.

 

 

Приложение Д

 

Метод определения обеспечения защиты носочной части ноги

от воздействия теплового потока

 

Устойчивость к воздействию теплового потока определяется на установке, описанной в ISO 6942-81(Е).

 

1. Отбор образцов

 

Образцы должны состоять из носочной части спецобуви без голенища и пяточной части. Допускается имитация образца пакетом из плоских пластин размером 220х70 мм с воспроизведением свойств, толщины и порядка расположения используемых материалов.

На испытания представляются не менее 5 образцов (пакетов) носочной части спецобуви.

 

2. Испытательное оборудование

 

В качестве источника излучения используется радиационная панель с горизонтально расположенным нагревательным элементом (из нихромовой проволоки) 200х150 мм.

Для измерения значений плотности падающего теплового потока используется датчик типа Гордона с погрешностью измерений не более 8 %, который выводится на вторичный прибор с классом точности не более 0,1.

Для измерения температуры на внутренней поверхности пакета материалов используются три термоэлектрических преобразователя (ТЭП) диаметром проволоки не более 0,5 мм и с погрешностью измерения не более ± 1 °С, с выводом их на вторичный прибор с классом точности не более 0,5.

 

3. Подготовка к испытаниям

 

Рабочие спаи ТЭП располагаются на внутренней поверхности в области большого пальца на расстоянии (6 ± 1) мм друг от друга. Высота расположения рабочих спаев ТЭП от внутренней поверхности подошвы должна быть (15 ± 1) мм. При этом обеспечивается экранирование термоэлектрических преобразователей от окружающей среды при помощи металлизированной кремнеземной ткани толщиной не менее 1 мм. При испытании пакета материала носочной части из плоских пластин термоэлектрические преобразователи располагаются следующим образом:

один ТЭП - в геометрическом центре образца;

два других ТЭП - по диагонали образца в обе стороны на расстоянии (6 ± 1) мм от геометрического центра.

 

4. Методика испытаний

 

Установить датчик теплового потока на расстоянии 65 мм от излучающей поверхности радиационной панели и с помощью регулятора напряжения обеспечить плотность теплового потока, равную 60 кВт/м².

Отодвинуть датчик теплового потока от радиационной панели на расстояние, при котором значение теплового потока равно 5,0 кВт/м².

Опустить заслонку.

Установить образец носочной части для проведения испытаний. При испытании пакета материала носочной части из плоских пластин закрепить испытуемый образец на датчике с помощью зажима и устройства натяжения. Поднять защитный экран и выдержать пакет носочной части под действием теплового потока в течение не менее 5 мин. Наблюдение за поведением образца во время испытаний и изменением температуры на внутренней стороне образца (пакета) проводить в течение не менее 5 мин. По истечении 5 мин опустить экран.

 

5. Результаты испытаний

 

Результаты испытаний определяются по п. 4 прил. Г.

 

 

Приложение Е

 

Методика определения времени остаточного горения и тления резиновой спецобуви

 

1. Отбор образцов

 

Образцы должны состоять из целой полупары спецобуви. На испытания представляются не менее 3 полупар спецобуви.

 

2. Испытательное оборудование

 

Установка включает в себя следующие элементы: газовый баллон, регулирующее подачу газа устройство, трубки подачи газа, станину, горелку, фиксирующее положение горелки устройство (см. рисунок). В качестве источника зажигания используется бытовой газ (пропан, бутан), который подается газовой горелкой типа Бунзена с внутренним диаметром 7,0 мм.

 

Схема установки по проверке огнезащитных свойств резиновой обуви:

1 - станина; 2 - трубка подачи газа; 3 - горелка; 4 - открытое пламя, 5 - спецобувь

 

3. Методика испытаний

 

Испытаниям подвергаются три пары спецобуви в трех точках (в любой последовательности). Воздействию источника воспламенения подвергается наружная сторона образцов в носочной и боковых частях (см. рисунок). Испытания с боковых сторон спецобуви проводятся в точке, соответствующей 1/3 длины (± 2 мм) спецобуви при отсчете от пяточной части. Высота размещения горелки (70 ± 2) мм. Испытания носочной части проводятся в области большого пальца. Размещение горелки определяется высотой расположения большого пальца. Перед испытанием устанавливается высота факела пламени в вертикальном положении (70 ± 10) мм. При испытании горелка переводится в горизонтальное положение с обеспечением расстояния от проверяемой наружной поверхности спецобуви до кромки горелки (30 ± 3) мм. После начала воздействия открытого пламени включается секундомер. Время воздействия открытым пламенем (30 ± 1) с. Время остаточного горения и остаточного тления при удалении факела пламени определяется как разность между общим временем проведения эксперимента (секундомер выключается после прекращения горения и/или тления со свечением) и временем воздействия открытого пламени.

 

4. Результаты испытаний

 

Спецобувь считается выдержавшей испытания, если после проведения 9 испытаний на трех образцах время остаточного горения и остаточного тления после воздействия открытым пламенем в течение (30 ± 1) с было не более 4 с. Если при проведении хотя бы одного испытания время остаточного горения и тления составило более 4 с, то испытания повторяются на удвоенном количестве образцов (18 испытаний на 6 образцах), при этом если хотя бы одно из испытаний не удовлетворяет данному требованию, то образцы считаются не выдержавшими испытания.

 

 

Приложение Ж

 

Методика определения водонепроницаемости кожаной спецобуви

 

1. Отбор образцов

 

Образец должен состоять из целой полупары спецобуви. На испытания представляются не менее 3 полупар спецобуви.

 

2. Испытательное оборудование.

 

Для проведения испытаний используются:

емкость, обеспечивающая погружение полупары спецобуви в воду на глубину (110±5) мм;

ленточный поролон массой от 100 г до 130 г;

весы с точностью ± 5 г;

перхлорвиниловый клей (или другой, с аналогичными свойствами);

секундомер с точностью ± 0,2 с;

термометр с ценой деления 1^оС;

линейка ценой деления 1 мм;

груз массой от 1 кг до 1,5 кг;

пластилин.

 

3. Подготовка к испытаниям

 

Подготовку к испытаниям производят в следующем порядке:

спецобувь приводят к воздушному сухому состоянию;

заготовочные швы два раза промазывают клеем;

производят сушку клея в течение 5 часов;

места соединения верха спецобуви с подошвой герметизируют пластилином;

внутри спецобуви на высоту (110±5) мм от уровня нижней поверхности подошвы и каблука вставляют предварительно взвешенный с точностью ± 5 г. ленточный поролон массой от 100 до 130 г и груз массой от 1 кг до 1,5 кг.

 

4. Методика испытаний

 

Спецобувь погружают в воду с температурой (20±5) ^оС на глубину (100±5) мм и включают секундомер. По истечении 60 мин спецобувь вынимают из воды.

 

5. Результаты испытаний

 

Спецобувь считают выдержавшей испытания на водонепроницаемость, если масса поролона увеличилась не более чем на 20 г.

 

Приложение Ж Введено дополнительно, Изм. № 3