3.1. Требования безопасности - по ГОСТ 12.2.037.
4.1. По требованию потребителя, сливной канал корпуса гидранта должен быть укомплектован обратным клапаном, предотвращающим проникание грунтовых вод в полость гидранта.
4.2. По согласованию изготовителя с потребителем, к каждой партии гидрантов должна быть приложена эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601.
К гидрантам, изготовляемым для экспорта, комплектность должна соответствовать требованиям заказа-наряда внешторговой организации.
5.1. Для проверки соответствия гидрантов требованиям настоящего стандарта должны проводить приемосдаточные, периодические испытания, испытания на надежность и типовые испытания.
5.2. При приемосдаточных испытаниях на соответствие требованиям пп. 1.1 (рабочее давление); 2.2; 2.3; 2.4 (герметичность), 2.8 и 2.13 проверяют каждый гидрант, а пп. 1.1 (высота гидранта) и черт. 1; 2.7; 2.11-2.14; 2.16; 2.18 и 2.21 - не менее пяти гидрантов от партии не более 100 шт.; если отобранные гидранты соответствуют указанным требованиям, то партию считают принятой.
Результаты испытаний распространяют на всю партию.
5.3. Периодическим испытаниям подвергают не реже одного раза в три года каждый 5-й гидрант, из числа прошедших приемосдаточные испытания, на соответствие требованиям пп. 1.1, 2.4 (вращающий момент), 2.5, 2.6, 2.9, 2.10, 2.15, 2.17, 2.19, 2.20, если отобранные гидранты соответствуют указанным требованиям, то результаты испытаний считают положительными.
5.4. Испытания на надежность проводят не реже одного раза в четыре года на гидрантах, отобранных методом случайного отбора по ГОСТ 18321, из числа прошедших приемосдаточные испытания.
5.5. Типовые испытания должны проводить с целью оценки эффективности и целесообразности вносимых изменений в конструкцию и технологию изготовления гидрантов.
6.1. Все испытания проводят в климатических условиях по ГОСТ 15150.
6.2. Проверку рабочего давления (п. 1.1) следует проводить манометром по ГОСТ 2405 с верхним пределом измерения 1,6 МПа (16 кгс/см2) и класса точности не ниже 1,5.
6.3. Проверку внутреннего диаметра (п. 1.1, черт. 1) и размеров квадрата штанги (п. 2.18) проводят штангенциркулем по ГОСТ 166 с погрешностью измерения ±0,05 мм, твердости - по ГОСТ 9013.
6.4. Проверку хода клапана (п. 1.1) и его размеров (п. 2.2) проводят металлической измерительной линейкой по ГОСТ 427.
6.5. Проверку люфта шпинделя (п. 1.1) в опоре проводят соответствующим щупом набора № 2 по ТУ 2-034-225 в рабочем положении.
6.6. Проверку высоты гидранта (п. 1.1), габаритных и присоединительных размеров (черт. 1) проводят измерительной металлической рулеткой с миллиметровым интервалом шкалы и 3-го класса точности по ГОСТ 7502.
6.7. Проверку числа оборотов штанги до полного открывания клапана (п. 1.1), резьб (пп. 2.9, 2.10), проверку крепления крышки гидранта (п. 2.21) проводят визуально; проверку качества отливок, отклонений размеров и массы отливок (п. 2.15) проводят по ГОСТ 26358.
6.8. Гидравлическое сопротивление в гидранте (п. 1.1) S, с2 · м-5, определяют по формуле
,
где Dh - потери напора в гидранте, м; Q - расход воды, м3/c.
Гидравлическое сопротивление определяют при давлении воды на входе в гидрант, равном 0,2; 0,4 и 0,6 МПа (2; 4 и 6 кгс/см2) в диапазоне расходов воды 15· 10 -3 - 40·10-3 м3/с.
Потери напора измеряют с помощью дифференциального манометра - по ГОСТ 18140 с верхним пределом измерения 1,6 МПа (16 кгс/см2) и класса точности 1,5. При этом пьезометрический напор измеряют в двух местах: перед гидрантом и на выходе из него.
Расход воды определяют счетчиком холодной воды ВТ-100 или ВТ-150 по ГОСТ 14167. При этом перед счетчиком должен быть прямой участок трубы длиной не менее восьми ее диаметров, а после счетчика - не менее пяти диаметров.
Расход воды допускается также определять объемным способом, измеряя объем и время заполнения мерной емкости вместимостью не менее 2 м2 с погрешностью ±0,01 м3. Измерения времени проводят секундомером по ТУ 25-1819.0021, ТУ 25-1894.003 класса точности 2.
6.9. Проверку массы гидранта (п. 1.1) проводят на весах для статического взвешивания по ГОСТ 29329 среднего класса точности и наибольшим пределом взвешивания 500 кг.
6.10. Проверку корпуса гидранта на соответствие п. 2.3 проводят гидравлическим пробным давлением 1,5 МПа (15 кгс/см2) в течение 1 мин при открытом клапане. Давление измеряют манометром по ГОСТ 2405 с верхним пределом измерения 2,5 МПа (25 кгс/см2) и класса точности не ниже 1,5, при этом не допускаются признаки разрыва и видимые остаточные деформации.
6.11. Испытание гидранта на герметичность (п. 2.4) проводят гидравлическим давлением 1 МПа (10 кгс/см2) в течение 1 мин при закрытом и открытом клапане. Давление измеряют по п. 6.2. При этом при закрытом сливном канале не допускаются течь, слезки, потения в соединениях и на основном металле.
6.12. Вращающий момент открывания и закрывания клапана ключом пожарной колонки (п.2.4) измеряют динамометром ДПУ-0,1-1-У2 по ГОСТ 13837.
6.13. Проверку механической прочности клапана и его привода (п. 2.5) проводят в течение 3 мин приложением к открытому клапану осевого сжимающего или растягивающего усилия, измеряемого динамометром ДПУ-5-1-У2 по ГОСТ 13837 или создаваемого грузом массой 3000 кг, при этом не допускаются отрыв клапана, смятие резьб и опор.
6.14. Количество оставшейся воды в гидранте (п. 2.6) определяют как разность между объемами заливаемой в вертикаль но установленный сухой, закрытый гидрант и вытекающей в течение 3 мин, при этом в гидрант заливают не менее 0,2 · 10-3 м3 воды.
6.15. Проверку диаметра и резьбы сливного канала (п. 2.7) проводят резьбовой пробкой по ГОСТ 18924.
6.16. Проверку резьбы ниппеля (п. 2.8) проводят резьбовым калибром, изготовленным в соответствии с приложением к ГОСТ 7499.
6.17. Проверку качества материалов (пп. 2.11-2.14, 2.16) проводят по ГОСТ 24297.
6.18 Проверку крепления ниппеля (п. 2.13) проводят полным навертыванием пожарной колонки на гидрант при обеспечении условий испытания по п. 6.11.
6.19. Контроль лакокрасочных покрытий (п. 2.17) проводят по ГОСТ 9.032.
6.20. Срок службы гидрантов (п. 2.19) определяют на основании анализа эксплуатационных наблюдений по методике, утвержденной в установленном порядке.
6.21. Испытания гидрантов на вероятность безотказной работы (п. 2.20) проводят одноступенчатым методом путем проведения 200 циклов полного открывания и закрывания клапана для каждого испытываемого гидранта при давлении воды перед ним 1 МПа (10 кгс/см2), при этом исходными данными являются: приемочный уровень Аa=0,996, браковочный уровень Аb=0,95; риск изготовителя a=0,1; риск потребителя b=0,2, число испытываемых гидрантов n=32, приемочное число отказов С=0.
Гидрант считают соответствующим настоящему стандарту, если число отказов не более приемочного числа отказов.
7.1. На каждом гидранте должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:
товарный знак предприятия-изготовителя,
год выпуска,
обозначение настоящего стандарта,
изображение государственного Знака качества для гидрантов, которым он в установленном порядке присвоен.
Способ нанесения и размер шрифта маркировки устанавливает предприятие-изготовитель.
Маркировка должна сохраняться в течение всего срока службы гидрантов.
7.2. Открытая резьба и неокрашенные поверхности металлических деталей должны быть покрыты смазкой марки пресс-солидол по ГОСТ 4366.
7.3. Паспорт должен быть вложен в водонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354.
7.4. Условия хранения и транспортирования гидрантов в части воздействия климатических факторов внешней среды - по группе условий хранения 5 по ГОСТ 15150.
Хранение и транспортирование гидрантов - при закрытом положении клапана.
7.5. Гидрант длиной до 3 м и массой менее 500 кг транспортируют в крытых или открытых транспортных средствах, а длиной более 3 м и массой более 500 кг - только в открытых транспортных средствах.
Допускается транспортировать гидранты всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, существующими на транспорте данного вида.
7.6. При транспортировании гидранты должны быть сформированы в транспортные пакеты массой не более 1000 кг с увязкой по Правилам перевозки грузов, действующим на соответствующем виде транспорта.
8.1. Рабочее положение гидрантов - вертикальное. Гидранты устанавливают в колодцах с помощью пожарной подставки по ГОСТ 5525 на промытых водопроводных сетях перед их гидравлическими испытаниями. Установка и обслуживание гидрантов на водопроводной сети - в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.006, ГОСТ 12.4.009.
8.2. Размещение гидрантов в колодцах должно обеспечивать свободную установку крышки колодца и открывание крышки гидранта, а также полное навертывание пожарной колонки и удобство проведения ремонтных работ.
8.3. Открывание и закрывание гидранта проводят вручную с помощью ключа пожарной колонки.
8.4. Воду из гидрантов отбирают только на пожарные нужды, а также при проведении технического обслуживания.
8.5. Техническое состояние всех гидрантов проверяют два раза в год: весной и осенью.
8.6. Техническое обслуживание гидрантов включает проверку:
исправности люка и крышки водопроводного колодца, крышек и резьбы ниппеля, верхнего квадрата штанги и корпуса гидранта;
наличия воды в корпусе гидранта и в колодце;
герметичности клапана;
работы гидранта с установкой пожарной колонки и определения пропускной способности (расхода воды) гидранта;
легкости открывания и закрывания клапана.
9.1. Изготовитель гарантирует соответствие гидрантов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения.
Гарантийный срок эксплуатации - 36 мес со дня ввода гидранта в эксплуатацию.
Краткое содержание:
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
(Измененная редакция, Изм. №1)